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UNIVERSIDAD GRAN MARISCAL DE AYACUCHO FACULTAD DE INGENIERIA – GUAYANA INGENIERIA DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL NUCLEO – PUERTO ORDAZ GERENCIA LOGISTICA 2S
: Realizado por: Bastardo Carlos Belandre José Lugo Víctor Moffi Jhoandry
Ciudad Guayana Junio de 2011 ÍNDICE Pág. INTRODUCCIÓN………..………………………………………………………….....3 Concepto.…………………….………………………….……………………………..4 Objetivos………………………………….……….………..…………………………..4 Funciones……………...…………………………………..…………………………...4
Importancia.…………………………………………………………………………….5 Tipos…………………………………………………….…………………….……......6
Clasificación y codificación de materiales………………..………...……..………..6 Tipos básicos de existencia ………………………………………………….….……8 Técnicas de almacenamiento……………………………………….………………11 Costos involucrados en el almacén ………………….……...……………………..14 Equipos y herramientas utilizados en el almacén……………………………..…16 Consideraciones básicas para el diseño de almacenes…………………………16 Control de calidad calidad de los los almacenes……………………………...………..…… almacenes……………………………...………..…… 17
Distribución de almacenes……………………………………………………….....18 Principios de almacenaje……………………………………………………………18 Inventario físico……………………………………………………………………….20 Recomendaciones de seguridad…………………………………………………...21
Método de valoración d e inventario………………………………………………..21 CONCLUSIÓN…………………………..…………………………………………...23 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………………....24
INTRODUCCIÓN
El Departamento de Almacenes e Inventarios se encarga de garantizar el abasto suficiente de los artículos y productos recurrentes, así como el adecuado manejo y custodia de las existencias de substancias químicas, materiales de laboratorio, refacciones, muebles y enceres, verificando la exactitud del registro de los bienes, y la integración de los datos que forman el catálogo de productos que manejan los diferentes almacenes, así como la información que conforma el detalle de sus inventarios.
ALMACEN 1.- Concepto. Es un punto intermedio en el sistema logístico de inventario donde los productos permanecen estibados o almacenados. Un almacén es una construcción utilizada para recibir, manejar y almacenar el producto final mientras se distribuye para su venta. Al tener en el almacén un producto, no se le agrega ningún valor solo se le mantiene en buen estado, lo cual es una actividad estrictamente necesaria. El valor de un almacén reside en tener el producto correcto en el lugar correcto.
2.- Objetivos.
Rapidez de entrega. Fiabilidad. Reducción de costos. Maximización del volumen disponible Minimización de las operaciones de manipulación y transporte
3.- Funciones. Mantienen las materias primas a cubierto de incendios, robos y deterioros. Permitir a las personas autorizadas el acceso a las materias almacenadas. Mantienen en constante información al departamento de compras, sobre las existencias reales de materia prima. Lleva en forma minuciosa controles sobre las materias primas (entradas y salidas) Vigila que no se agoten los materiales (máximos – mínimos).
Recibir los bienes desde una fuente. Almacenar los bienes hasta que estos son requeridos.
4.- Importancia. El almacenamiento de mercancías ha sido muy importante en la historia del comercio internacional debido a que con esta acción importante dentro de la conformación de los negocios a gran escala en el mercado, se ha logrado recuperar, mantener y/o nivelar el estado de atención de ciertos servicios transnacionales. La recepción adecuada de materiales y de otros artículos es de vital importancia, ya que una gran parte de las empresas tienen como resultado de su experiencia centralizada la recepción total bajo un departamento único, las excepciones principales son aquellos grandes empresas con plantas múltiples. La recepción está estrechamente ligada a la compra, ya que probablemente el 70% de los casos, el departamento bajo la responsabilidad del departamento de compra.
5.- Tipos. Almacén central: lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa. Permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos, una mejor economía de espacio y un mayor aprovechamiento de los medios de manipulación. Almacén regulador: se encuentra en las proximidades de las propias fábricas de las empresas o en zonas de concentración geográfica. Permiten una gran capacidad de reacción a las necesidades del mercado, reducción del tiempo en el plazo de entregas, una mejora en la calidad de servicio así como un control diario de los Stocks. Almacén transit point: almacén situado en zonas de importancia estratégica, con un mínimo de stock de seguridad para poder complementar y
servir los pedidos de urgencias. Como inconvenientes, presenta la posibilidad de roturas de stocks de seguridad. Almacenes cross-docking: almacenes situados estratégicamente, que trabajan sin stocks, realizándose en ellos la recepción, verificación y distribución física inmediata de los pedidos. Presentan el inconveniente de no poder servir los pedidos urgentes, al no tener stock.
6.- Clasificación y codificación de materiales. Para facilitar la localización de los materiales almacenados en la bodega, las empresas utilizan sistemas de codificación de materiales. Cuando la cantidad de artículos es muy grande, se hace casi imposible identificarlos por sus respectivos nombres, marcas, tamaños, entre otros. Para facilitar la administración de los materiales se deben clasificar los artículos con base en un sistema racional, que permita procedimientos de almacenajes adecuados, operacionalización de la bodega y control eficiente de las existencias. Se da el nombre de clasificación de artículos a la catalogación, simplificación, especificación, normalización, esquematización y codificación de todos los materiales que componen las existencias de la empresa.
Catalogación: Significa inventario de todos los artículos los existentes sin omitir ninguna. La catalogación permite la presentación conjunta de todo los artículos proporcionando una idea general de la colección.
Simplificación: Significa la reducción de la gran diversidad de artículos empleados con una misma finalidad, cuando existen dos o más piezas para un mismo fin, se recomienda la simplificación favorece la normalización.
Especificación: significa la descripción detallada de un artículo, como sus medidas, formato, tamaño, peso, etc. Cuando mayor es la especificación, se contara con más informaciones sobre los artículos y menos dudas con respecto
de su composición y características. La especificación facilita las compras del artículo, pues permite dar al proveedor una idea precisa del material que se comprara. Facilita la inspección al recibir el material, el trabajo de ingeniería del producto, entre otros. Normalización: Indica la manera en que el material debe ser utilizado en sus diversas aplicaciones. La palabra deriva de normas, que son las recetas sobre el uso de los materiales.
Estandarización: significa establecer idénticos estándares de peso, medidas y formatos para los materiales de modo que no existan muchas variaciones entre ellos. La estandarización hace que, por ejemplo, los tornillos sean de tal o cual especificación, con lo cual se evita que cientos de tornillos diferentes entre innecesariamente en existencias.
Así catalogamos, simplificamos, especificamos, normalización y estandarización constituyen los diferentes pasos rumbo a la clasificación. A partir de la clasificación se puede codificar los materiales. Por lo tanto clasificar un material es agruparlo de acuerdo con su dimensión, forma, peso, tipo, características, utilización etc. La clasificación debe hacerse de tal modo que cada género de material ocupe un lugar específico, que facilite su identificación y localización de la bodega. La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los sistemas de codificación más usadas son: código alfabético, numérico y alfanumérico. El sistema alfabético, codifica los materiales con un conjunto de letras, cada una de las cuales identifica determinadas características y especificación. El sistema alfanumérico, es una combinación de letras y números y abarca un mayor número de artículos. Las letras representan la clase de
material y su grupo en esta clase, mientras que los números representan el código indicador del artículo. Ejemplo: AB --- 286 El sistema numérico es el más utilizado en las empresas por su simplicidad, facilidad de información e ilimitado número de artículos que abarca.
7.- Tipos básicos de existencia. Por regla general, toda actividad empresarial requiere la existencia de almacenes. Cada tipo de almacén tiene una serie de características diferentes, que nos sirven para poderlos clasificar y agrupar atendiendo a una relación de criterios como los que exponemos a continuación: a. Según su función en la red logística podemos distinguir los almacenes siguientes: a.1. Almacén de consolidación: Es el almacén en el que se concentra una serie de pequeños pedidos de diferentes proveedores, para agruparlos y así realizar un envío de mayor volumen. Este tipo de almacén tiene la ventaja de que reduce los costes de transporte al agrupar varios pedidos en uno de mayor tamaño; permite aplicar la técnica del Just in Time y favorece el flujo de los productos a los clientes.
a.2. Almacén de división de envíos o de ruptura: Es el que se realiza la función contraria a la del caso anterior, es decir, cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al cliente, en este almacén se divide para realizar envíos de menor tamaño.
b. Según su situación geográfica y la actividad que realicen, podemos distinguir entre:
b.1. Almacén central: Es el almacén más próximo a los centros productivos con el fin de disminuir los costes. Una de las funciones que tiene este tipo de almacén es suministrar productos a los almacenes regionales. Se caracteriza por que en él se manipulan unidades de carga completas, tales como paletas. b.2. Almacén regional: Es el almacén que se localiza cerca de los lugares donde se van a consumir los productos. Se caracteriza por su especial diseño: adecuado para recibir grandes vehículos para la descarga de mercancía y con una zona de expedición menor. La ruta de distribución de los productos del almacén a los centros de consumo no debe ser superior a un día. b.3. Almacén de tránsito: Se trata de un recinto especialmente acondicionado para la recepción y expedición rápida de productos. Se suele localizar en algún punto intermedio entre el almacén regional y el lugar de consumo, cuando entre ambos hay una distancia que se tarda en cubrir un tiempo superior a un día, aplica equipos y sistemas de almacenaje sencillos.
c. Según el tratamiento fiscal que reciben los productos almacenados, podemos distinguir los siguientes tipos de almacenes: c.1. Almacén con productos en régimen fiscal general: Los productos almacenados no gozan de exenciones fiscales, por lo que se les aplican los impuestos vigentes y de forma general. c.2. Almacén con productos en régimen fiscal especial: Es el almacén cuyos productos están exentos de impuestos ordinarios mientras estén situados en ese espacio en concreto; un ejemplo de ello son las zonas francas, los depósitos aduaneros, etcétera.
d. Según el recinto del almacén, tenemos los siguientes tipos:
d.1. Almacén abierto: Es aquel que no requiere ninguna edificación, la superficie destinada a almacenaje, al igual que los pasillos, queda delimitada por una valla, o bien por números o señales pintadas. Debe almacenarse productos que no se deterioren cuando estén expuestos a la intemperie. d.2. Almacén cubierto: Es el almacén cuya área destinada al depósito de los productos está constituida por un edificio o nave que los protege. En ocasiones hay productos que necesitan estar protegidos de la luz, tener unas condiciones térmicas especiales, entre otros., por lo que debe existir un edificio adecuado para estos casos.
e. Según el grado de mecanización. Podemos distinguir distintos tipos de almacenes, en función de cómo se manipulen los productos, se usen los equipos y se apliquen los sistemas de almacenaje: e.1. Almacén convencional: Es aquel cuyo equipamiento máximo de almacenaje consiste en estanterías para el depósito de paletas, con carretillas de mástil retráctil. Esto influirá en las dimensiones del almacén, cuya altura oscilará entre 6 y 7 m; además deberá tener pasillos anchos para que discurran sin dificultad las carretillas. e.2. Almacén mecanizado: Es el almacén en el que la manipulación de productos se realiza mediante equipos automatizados, por lo que reduce al mínimo la actividad realizada por los trabajadores. Su altura sobrepasa los 10 m, por lo que permite almacenar mayor volumen de productos. Todo esto requiere que las unidades de carga tengan las mismas dimensiones.
8.- Técnicas de Almacenamiento. El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los materiales. Estos pueden exigir una simple estantería hasta sistemas complicados, que involucran grandes inversiones y complejas
tecnologías. La elección del sistema de almacenamiento de materiales depende de los siguientes factores: a. b. c. d. e.
Espacio disponible para el almacenamiento de los materiales. Tipos de materiales que serán almacenados. Número de artículos guardados. Velocidad de atención necesaria. Tipo de embalaje.
El sistema de almacenamiento escogido debe respetar algunas técnicas imprescindibles de la AM. Las principales técnicas de almacenamiento de materiales son: Embalaje Empaque o cubierta que protege una mercancía o material. Un embalaje de calidad contribuye a mantener la cohesión de la carga, favoreciendo su estabilidad y aportando a la carga mayor resistencia y protección. Se debe tener especial cuidado con embalajes resbaladizos, así como con la pérdida del equilibrio de las cargas como consecuencia de vaciados accidentales de líquidos o granulados.
Carga unitaria:
Se da el nombre de carga unitaria a la carga constituida por embalajes de transporte que arreglan o acondicionan una cierta cantidad de material para posibilitar su manipulación, transporte y almacenamiento como si fuese una unidad. La carga unitaria es un conjunto de carga contenido en un recipiente que forma un todo único en cuanto a la manipulación, almacenamiento o transporte. La formación de cajas unitarias se hace a través de una diapositiva llamado pallet (plataforma), que es un estrado de madera esquematizado de diversas dimensiones. Sus medidas convencionales básicas son 1100mm x 1100mm como patrón internacional para adecuarse a los diversos medios de transporte y almacenamiento. Las plataformas pueden clasificarse de la
siguiente manera: En cuanto al número de entrada en: plataformas de 2 y de 4 entradas. Plataforma de 2 entradas: se usan cuando el sistema de movimiento de materiales no requieren utilizar equipos de materiales. Plataforma de 4 entradas: Son usados cuando el sistema de movimiento de materiales requiere utilizar equipos de maniobras.
Cajas o cajones.
Es la técnica de almacenamiento ideal para materiales de pequeñas dimensiones, como tornillos, anillos o algunos materiales de oficina, como plumas, lápices, entre otros. Algunos materiales en procesamiento, semiacabados pueden guardar en cajas en las propias secciones productivas las cajas o cajones pueden ser de metal, de madera de plástico. Las dimensiones deben ser esquematizadas y su tamaño pude variar enormemente puede construirlas la propia empresa o adquirirlas en el mercado proveedor.
Estantería
Se debe calcular la capacidad y resistencia de la estantería para sostener los materiales por almacenar, teniendo en cuenta que la altura más apropiada la determina la capacidad portante del piso, la altura disponible al techo, la capacidad del alcance del equipo de manipulación y la altura media de la carga en los entrepaños. Los materiales más pesados, voluminosos y tóxicos, se deben almacenar en la parte baja. La mayoría de las estanterías tienen entre 6 y 7.5 m.
Columnas:
Las columnas se utilizan para acomodar piezas largas y estrechas como tubos, barras, correas, varas gruesas, flejes entre otras. Pueden ser montadas en rueditas para facilitar su movimiento, su estructura puede ser de madera o de acero
Apilamiento ordenado Se debe tener en cuenta la resistencia, estabilidad y facilidad de manipulación del embalaje. Se debe cubrir y proteger el material cuando éste lo requiera.
Almacenamiento a granel Son pilas de materiales sin empaquetar, en condiciones libres como: polvos, granos, escamas o productos originales. En éste tipo de almacenamiento existe la probabilidad de explosión sobre todo en las instalaciones donde se almacena grano, el cual con unas condiciones especiales de humedad, una determinada temperatura y con la presencia de una chispa, pueden provocar una explosión.
Apilamiento compacto Está formado por contenedores de cartón, cajas, pacas, bolsas, que están en estrecho contacto los unos con los otros. Solamente existen espacios de aire en los lugares donde el contacto no es perfecto. Este tipo de almacenamiento se hace a mano o por medio de elevadores que utilizan mordazas laterales, en comparación con el almacenamiento en estanterías o en estibas, le da una mínima oportunidad a un incendio para desarrollarse.
Almacenamiento en estibas Paletizar: Consiste en agrupar sobre una superficie (paleta o estiba) una cierta cantidad de objetos individualmente poco manejables, pesados o voluminosos; o bien objetos fáciles de desplazar pero numerosos.
Contenedores flexibles:
Es una de las técnicas más recientes de almacenamiento, el contenedor flexible es una especie de saco hecho con tejido resistente y caucho vulcanizado, con un revestimiento interno que varía según su uso. Se utiliza para almacenamiento y movimiento de sólidos a granel y de líquidos, con
capacidad que puede variar entre 500 a 1000 kilos. Su movimiento puede hacerse por medio de apiladoras o grúas.
9.- Costos involucrados en el almacén. De acuerdo a la Función Administrativa: Costos de Producción: son aquellos costos que asociados con la actividad de fabricación, se relacionan con la producción de un artículo.
Costos de Distribución y Ventas: son los que se incurren en el área que se encarga de llevar el producto desde la empresa hasta el último consumidor, citamos por ejemplo la publicidad, el transporte, las comisiones, etc.
Costos de Administración: son los que se originan en el área administrativa como son por ejemplo los sueldos del gerente, personal de oficina, etc.
Costos Financieros: se relacionan con la obtención de fondos para la operación de la empresa, tenemos por ejemplo el costo de intereses que la empresa paga pro préstamos, costos de otorgación de créditos a los clientes, etc.
De acuerdo con el Grado de Medida: Costo Total: es el valor de los bienes y servicios consumidos para fabricar un conjunto de unidades de productos.
Costo Unitario: el es valor de los bienes y servicios consumidos para fabricar una unidad de producto. Este costo es obtenido dividiendo el costo total de artículos manufacturados entre el número de unidades producidas. Los costos unitarios facilitan el cálculo del inventario y el costo de productos vendidos.
De acuerdo con su Facultad de Atribución: Costos Directos: son aquellos que se pueden atribuir directamente al producto, la mano de obra por ejemplo.
Costos Indirectos: son aquellos que prestan algún grado de dificultad para atribuir directamente en el producto, el salario de los supervisores, alquileres, por ejemplo.
De acuerdo con su comportamiento con el Nivel de Actividad: Costos Variables: son aquellos en los cuales el costo total cambia en proporción directa a los cambios en el volumen de producción, mientras que el costo unitario permanece constante. Tenemos por ejemplo la materia prima, las comisiones de venta, entre otros.
Costos Fijos: son aquellos en los cales se mantiene fija la cantidad asignada de dinero sea cual sea la cantidad producida. Por ejemplo tenemos los alquileres, los salarios administrativos, entre otros.
Costos Mixtos: estos costos contienen características de ambos componentes.
De acuerdo con el Tipo de Costo Incurrido: Costos Desembolsables: son aquellos que implican una salida de efectivo, dichos costos se convertirán las tarde en costos históricos. (la mano de obra).
Costos de Oportunidad: son aquellos que se originan al tomar una determinada decisión para adecuarse a una alternativa abandonando los beneficios de otras opciones, por ejemplo cuando consideramos la decisión de producir más unidades o adquirir maquinaria para reducir costos en un determinado porcentaje.
10.- Equipos y herramientas utilizados en el almacén. a. Los suelos b. Las Estanterías c. Los equipos móviles. c-1. Los transtockeurs o transpalets o transpaletas. c.1.1 Transtockeurs manuales. c1.2 Transtockeurs eléctricos o automáticos. d. e. f. g. h. i. j.
Las apiladoras con brazos de carga Carretillas elevadoras con horquillas frontales Carretillas con mástil retráctil Carretillas con horquillas tridireccionales. Carretilla manual de cuatro ruedas Carretilla de almacén a dos ruedas neumáticas Puente-grúa monorraíl
11. Consideraciones básicas para el diseño de almacenes. Para diseñar el almacén hay que limitarse para el espacio físico edificado y las necesidades requeridas para las mercancías a almacenar. Se debe planificar el espacio destinado a almacén con el fin de conseguir los objetivos y rentabilidades establecidos en el plan logístico; para ello, antes de hacer la distribución es necesario conocer las siguientes necesidades: Mercancías que se desea almacenar: descripción, forma, tamaño, peso, propiedades físicas.
Cantidad de unidades que se reciben en un suministro.
Frecuencia del suministro: diario, semanal, quincenal, mensual.
Medios de transporte externo: características y carga que transportan.
Equipo de transporte interno: carretillas manuales, mecánicas, elevadores y tiempo utilizado.
Cantidad de unidades a almacenar de cada producto (máximo, mínimo).
Superficie de almacenamiento: según la altura y los métodos empleados.
En base a las necesidades anteriores, la distribución física puede dividirse en cinco etapas: Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de almacenamiento.
Establecer el sistema de manejo de materiales.
Mantener un sistema de control de inventarios.
Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
Seleccionar el medio de transporte.
12. Control de calidad de los almacenes. Antes del almacenamiento del material recepcionado debe realizarse siempre el control de calidad. Esta actividad es responsabilidad no del personal del Almacén, sino de especialistas pertenecientes al departamento de Producción. La naturaleza de las pruebas depende de los productos a contrastar, y suelen ser realizadas sobre muestras representativas.
13. Distribución de almacenes. Los almacenes son similares a las empresas manufactureras por el hecho de que los materiales se transportan entre varios centros de actividad. Sin
embargo estos representan un caso especial porque el proceso central de un almacén es el almacenamiento, no un cambio físico o químico. Podríamos encontrar una solución para la distribución de almacenes. En virtud de que todos los recorridos tienen lugar entre la plataforma y los distintos departamentos, y no se realiza ningún recorrido entre los departamentos, podemos usar un método aún más sencillo. La regla de decisión es la siguiente: Áreas iguales: Si todos los departamentos requieren el mismo espacio, simplemente coloque en lugar más cercano a la plataforma el que genere el mayor números de recorridos; a continuación, coloque el departamento que genere el segundo mayor número de recorridos en el segundo lugar más cercano a la plataforma, y así sucesivamente.
Áreas desiguales: Si algunos departamentos necesitan más espacio que otros, asigne la ubicación más próxima a la plataforma al departamento que tenga la razón más alta de la frecuencia de recorridos entre el espacio de bloques. El departamento que tenga la segunda razón más alta ocupará el segundo lugar más próximo, y así sucesivamente.
14. Principios de almacenaje. Los siguientes principios son básicos para todo tipo de almacén: La custodia fiel y eficiente de los materiales o productos debe encontrarse siempre bajo la responsabilidad de una sola persona en cada almacén.
El personal de cada almacén debe ser asignado a funciones especializadas de recepción, almacenamiento, registro, revisión, despacho y ayuda en el control de inventarios.
Debe existir una sola puerta, o en todo caso una de entrada y otra de salida (ambas con su debido control).
Hay que llevar un registro al día de todas las entradas y salidas.
Es necesario informar a control de inventarios y contabilidad todos los movimientos del almacén (entradas y salidas) y a programación de y control de producción sobre las existencias.
Se debe asignar una identificación a cada producto y unificarla por el nombre común y conocido de compras, control de inventario y producción.
La identificación debe estar codificada.
Cada material o producto se tiene que ubicar según su clasificación e identificación en pasillos, estantes, espacios marcados para facilitar su ubicación. Esta misma localización debe marcarse en las tarjetas correspondientes de registro y control.
Los inventarios físicos deben hacerse únicamente por personal ajeno al almacén.
Toda operación de entrada o salida del almacén requiriere documentación autorizada según sistemas existentes.
La entrada al almacén debe estar prohibida a toda persona que no esté asignada a él, y estará restringida al personal autorizado por la gerencia o departamento de control de inventarios.
La disposición del almacén deberá ser lo más flexible posible para poder realizar modificaciones pertinentes con mínima inversión.
Los materiales almacenados deberá ser fáciles de ubicar.
La disposición del almacén deberá facilitar el control de los materiales.
El área ocupada por los pasillos respecto de la del total del almacenamiento propiamente dicho, debe ser tan pequeña como lo permitan las condiciones de operación.
15. Inventario físico. Se da el nombre de inventario de mercancía a la verificación o confirmación de la existencia de los materiales o bienes patrimoniales de la empresa. En realidad, el inventario es una estadística física o conteo de los materiales existentes, para confrontarla con la existencia anotadas en los ficheros de existencias o en el banco de datos sobre materiales. Algunas empresas le dan el nombre de inventario físico porque se trata de una estadística física o palpable de aquellos que hay en existencias en la empresa y para diferenciarlos de la existencia registradas en las FE. El inventario físico se efectúa periódicamente, casi siempre en el cierre del periodo fiscal de la empresa, para efecto de balance contable. En esa ocasión, el inventario se hace en toda la empresa; en la bodega, en las secciones, en el depósito, entre otras. El inventario físico es importante por las siguientes razones: a.
Permite verificar las diferencias entre los registros de existencias en las FE y las existencias físicas (cantidad real en existencia).
b.
Permite verificar las diferencias entre las existencias físicas contables, en valores monetarios.
c.
Proporciona la aproximación del valor total de las existencias (contables), para efectos de balances, cuando el inventario se realiza próximo al cierre del ejercicio fiscal.
La necesidad del inventario físico se fundamenta en dos razones:
a.
El inventario físico cumple con las exigencias fiscales, pues deben ser transcrito en el libro de inventario, conforme la legislación.
b.
El inventario físico satisface la necesidad contable, para verificar, en realidad, la existencia del material y la aproximación del consumo real.
16. Recomendaciones de seguridad. Almacenar con seguridad es garantizar la integridad propia y la de los compañeros de trabajo. La buena iluminación, la ventilación, el orden y la limpieza, los pasillos despejados y libres de obstáculos, el respeto a las normas de circulación interna, el correcto manejo de cargas, el uso de medios de protección adecuados, y las conductas prudentes, contribuyen a la buena seguridad de un almacén. El almacenamiento correcto de los materiales contribuye en gran medida a evitar accidentes muchas veces graves, que pueden afectar tanto a las personas como a las instalaciones y a los productos almacenados. Por eso, es muy importante tener en cuenta una serie de consideraciones en este sentido.
17. Método de valoración de inventario Estos métodos se utilizan para calcular el coste de la mercancía vendida, principal componente de la cuenta de resultados. Dentro de los problemas del cálculo del coste de la mercancía vendida tenemos los referentes a la identificación y valoración de las mercancías que entran en almacén y salen como ventas, caso de las empresas comerciales, y el problema de cómo valorar las mercancías o servicios que resultan de una actividad transformadora, en las que sin existir precio de compra del producto, hay que determinar su precio de coste. En el caso de una empresa comercial, la determinación del coste de la mercancía vendida se traduce en un problema de valoración de inventarios, por
lo que es necesario conocer tanto el número de unidades de producto al principio y al final de cada ejercicio, como el precio de compra de cada unidad en almacén. Pero aunque todas las unidades fueran homogéneas, como seguramente hayan sido adquiridas en momentos diferentes, y a distintos precios, es necesario conocer cuáles son las que permanecen en stock a finales del período, para lo cual tenemos varias alternativas como son: alternativa FIFO, LIFO, PMP, HIFO, NIFO, etc. A continuación se presentan sus fundamentos y un ejemplo de su aplicación:
1. Método del promedio ponderado: Este método consiste en hallar el costo promedio de cada uno de los artículos que hay en el inventario final cuando las unidades son idénticas en apariencia, pero no en el precio de adquisición, por cuanto se han comprado en distintas épocas y a diferentes precios. Para fijar el valor del costo de la mercancía por este método se toma el valor de la mercancía del inventario inicial y se le suman las compras del periodo, después se divide por la cantidad de unidades del inventario inicial más las compradas en el periodo.
2. Método PEPS o FIFO: Aplicándolo a las mercancías significa que las existencias que primero entran al inventario son las primeras en salir del mismo, esto quiere decir que las primeras que se compran, son las primeras que se venden.
3. Método UEPS o LIFO: Este método tiene como base que la última existencia en entrar es la primera en salir. Esto es que los últimos adquiridos son los primeros que se venden.
CONCLUSIÓN
El almacén es una construcción utilizada para recibir, manejar y almacenar el producto final mientras se distribuye para su venta, por lo tanto al tener en el almacén un producto, no se le agrega ningún valor solo se le mantiene en buen estado, lo cual es una actividad estrictamente necesaria. El valor de un almacén reside en tener el producto correcto en el lugar correcto. Existen diversos tipos de almacenes que son usados para cualquier producto, y también dependiendo del lugar donde esté ubicado el almacén, como los que se explican a continuación: Almacén central: lugar donde se reúnen todos los materiales y productos de la empresa. Permite un mayor y mejor control de las mercancías y productos. Almacén regulador: se encuentra en las proximidades de las propias fábricas de las empresas o en zonas de concentración geográfica, una mejora en la calidad de servicio así como un control diario de los Stocks. Almacén transit point: almacén situado en zonas de importancia estratégica, con un mínimo de stock de seguridad para poder complementar y servir los pedidos de urgencias. Almacenes cross-docking: almacenes situados estratégicamente, que trabajan sin stocks, realizándose en ellos la recepción, verificación y distribución física inmediata de los pedidos.
El almacén es usado hoy en día, para el buen cuidado del producto o la materia que se vaya a comercializar o simplemente, almacenarla para evitar que tenga daños mayores y se pueda perder el producto.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Almacén (2011, junio 04) {En línea}
Tipos de almacén (2011, abril 30) {En línea} www.mailxmail.com/cursoconcepto-logistica/conceptualizacion-logistica
.
Almacenaje (2011 junio 03) http://es.wikipedia.org/wiki/Log%C3%ADstica.
{En
línea}
ANEXOS.
Funcionamiento de un almacén de consolidación.
Funcionamiento de un almacén de división de envíos
