Apostila Senai Manutenção Mecânica

Transcript

Curso Técnico em Mecânica Manutenção Mecânica Armando de Queiroz Monteiro Neto Presidentee da Confeder President Confederação ação Nacional da Indústria José Manuel de Aguiar Marns Diretor do Departamento Nacional do SENAI Regina Maria de Fáma Torres Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI Alcantaro Corrêa Presidentee da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina President Sérgio Roberto Arruda Diretor Regional do SENAI/SC Antônio José Carradore Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC Marco Antônio Docia Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC Armando de Queiroz Monteiro Neto Presidentee da Confeder President Confederação ação Nacional da Indústria José Manuel de Aguiar Marns Diretor do Departamento Nacional do SENAI Regina Maria de Fáma Torres Diretora de Operações do Departamento Nacional do SENAI Alcantaro Corrêa Presidentee da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina President Sérgio Roberto Arruda Diretor Regional do SENAI/SC Antônio José Carradore Diretor de Educação e Tecnologia do SENAI/SC Marco Antônio Docia Diretor de Desenvolvimento Organizacional do SENAI/SC Confederação Nacional das Indústrias Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Curso Técnico em Mecânica Manutenção Mecânica Maurício José Bechtold Florianópolis/SC 2010 É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio consenmento do editor. Material em conformidade com a nova ortograa da língua portuguesa. Equipe técnica que parcipou da elaboração desta obra Coordenação de Educação a Distância Beth Schirmer Revisão Ortográca e Normazação FabriCO Coordenação Projetos EaD Maristela de Lourdes Alves Design Educacional, Ilustração, Projeto Gráco Editorial, Diagramação Equipe de Recursos Didácos SENAI/SC em Florianópolis Autor Maurício José Bechtold Ficha catalográfica elaborada por Kátia Regina Bento dos Santos - CRB 14/693 - Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis. B392m Bechtold, Maurício José Manutenção mecânica / Maurício José Bechtold – Florianópolis : SENAI/SC, 2010. 73 p. : il. color ; 28 cm. Inclui bibliografias. 1. Manutenção. 2. Projetos mecânicos. I. SENAI. Departamento Regional de Santa Catarina. II. Título. CDU 62-7 SENAI/SC — Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial Rodovia Admar Gonzaga, 2.765 – Itacorubi – Florianópolis/SC CEP: 88034-001 Fone: (48) 0800 48 12 12 www.sc.senai.br Prefácio  Você faz parte da maior instituição de educação prossional do estado. Uma rede de Educação e Tecnologia, formada por 35 unidades conectadas e estrategicamente instaladas em todas as regiões de Santa Catarina. No SENAI, o conhecimento a mais é realidade. A proximidade com as necessidades da indústria, a infraestrutura de primeira linha e as aulas teóricas, e realmente práticas, são a essência de um modelo de Educação por Competências que possibilita ao aluno adquirir conhecimentos, desenvolver habilidade e garantir seu espaço no mercado de trabalho. Com acesso livre a uma eciente estrutura laboratorial, com o que existe de mais moderno no mundo da tecnologia, você está construindo o seu futuro prossional em uma instituição que, desde 1954, se preocupa em oferecer um modelo de educação atual e de qualidade. Estruturado com o objetivo de atualizar constantemente os métodos de ensino-aprendizagem da instituição, o Programa Educação em Movimento promove a discussão, a revisão e o aprimoramento dos processos de educação do SENAI. Buscando manter o alinhamento com as necessidades do mercado, ampliar as possibilidades do processo educacional, oferecer recursos didáticos de excelência e consolidar o modelo de Educação por Competências, em todos os seus cursos. É nesse contexto que este livro foi produzido e chega às suas mãos.  Todos os materiais didáticos do SENAI Santa Catarina são produções colaborativas dos professores mais qualicados e experientes, e contam com ambiente virtual, mini-aulas e apresentações, muitas com animações, tornando a aula mais interativa e atraente. Mais de 1,6 milhões de alunos já escolheram o SENAI. Você faz parte deste universo. Seja bem-vindo e aproveite por completo a Indústria do Conhecimento. Sumário Conteúdo Formavo Apresentação 9 11 12 Unidade de estudo 1 Introdução à Manutenção 13 Seção 1 - Introdução 14 Seção 2 - Um breve histórico 14 Seção 3 - Evolução da manutenção 18 Seção 4 - Manutenção estratégica 20 Seção 5 - Produtos da manutenção 21 Seção 6 - Gestão estratégica da manutenção 34 Unidade de estudo 3 Técnicas de Desmontagem e Montagem de Acessórios e Equipamentos 51 Seção 3 - Recuperação de mancais 52 Seção 4 - Recuperação de Engrenagens 52 Seção 5 - Recuperação de roscas 54 Unidade de estudo 6 35 Seção 1 - Cuidados preliminares 36 Seção 2 - Etapas para desmontagem de conjuntos mecânicos 37 Seção 3 - Etapas para montagem de conjuntos mecânicos 38 Unidade de estudo 4 Ferramentas e Disposivos para a Execução da Manutenção Manutenção de Sistemas Hidráulicos e Pneumácos 55 Seção 1 - Manutenção de sistemas hidráulicos 58 Seção 2 - Manutenção de sistemas pneumácos 60 Unidade de estudo 7 Lubricantes 22 Unidade de estudo 2 Sistema de Manutenção 23 Seção 1 - Sistemas de manutenção 25 Seção 2 - Manutenção correva 26 Seção 3 - Manutenção prevenva 28 Seção 4 - Manutenção prediva 29 Seção 5 - Manutenção detecva 30 Seção 6 - Administração da manutenção 31 Seção 7 - Planejamento e programação da manutenção (PCM) 61 Seção 1 - Conceito 39 Seção 1 - Introdução 39 Seção 2 - Ferramentas de encaixe externo 43 Seção 3 - Ferramentas de encaixe interno 44 Seção 4 - Alicates 64 Seção 4 - Lubricantes pastosos (graxas) 45 Seção 5 - Ferramentas especiais 65 Seção 5 - Lubricantes sólidos e gasosos 62 Seção 2 - Tipos de lubricantes 62 Seção 3 - Lubricantes líquidos (óleos) 66 Seção 6 - Adivos 48 Unidade de estudo 5 Técnicas de Recuperação de Peças 49 Seção 1 - Análise situacional 49 Seção 2 - Recuperação de eixos 66 Seção 7 - Sistemas de lubricação 67 Seção 8 - Generalidades Finalizando 71 Referências 73 8 CURSOS TÉCNICOS SENAI Conteúdo Formativo Carga horária da dedicação Carga horária: 90 horas Competências Planejar, executar e controlar a manutenção de sistemas mecânicos. Conhecimentos Manutenção (denição, pos, aplicação e planos de manutenção), lubricação, técnicas de montagem e desmontagem de acessórios e equipamentos, ferramentas e disposivos para a execução da manutenção, técnicas de recuperação de peças, manutenção de sistemas hidráulicos e pneumácos ▪ Habilidades ▪ Ler, interpretar e aplicar manuais, catálogos e tabelas técnicas; ▪ Elaborar planos de manutenção e lubricação; ▪ Denir e aplicar as técnicas de manutenção; ▪ Aplicar normas técnicas de saúde, segurança e meio ambiente; Aplicar planilhas de custo de manutenção, considerando a relação custo-bene cio; ▪ ▪ Ulizar recursos informazados para planejamento da manutenção; ▪ Executar os planos de manutenção e lubricação de máquinas e equipamentos; Diagnoscar problemas relacionados ao funcionamento de máquinas e equipamentos em geral; ▪ Coletar dados especícos para o planejamento e a execução da manutenção de sistemas mecânicos; ▪ ▪ Elaborar lista de componentes (check list ) mecânicos para a manutenção; ▪ Elaborar relatórios de avidades de manutenção; ▪ Idencar, selecionar e substuir elementos de máquinas; ▪ Ulizar ferramentas de coleta e controle de dados no equipamento. Atudes ▪ Assiduidade; ▪ Proavidade; ▪ Relacionamento interpessoal; ▪ Trabalho em equipe; MANUTENÇÃO MECÂNICA 9 10 ▪ Cumprimento de prazos; ▪ Zelo com os equipamentos; ▪ Adoção de normas técnicas, de saúde e segurança do trabalho; ▪ Responsabilidade ambiental. CURSOS TÉCNICOS SENAI Apresentação  Atualmente o mercado de trabalho não se satisfaz apenas com o prossional que tenha o conhecimento prático das coisas que acontecem no dia a dia. Ele quer cada vez mais prossionais que tenham aliado ao conhecimento prático o conhecimento teórico e, principalmente, a capacidade de efetuar a análise da solução mais adequada e indicada para o problema. Espera-se que o problema, além de ser resolvido naquele momento, não ocorra mais, ou, se prestes a ocorrer, possa ser previsto e solucionado, gerando economia no processo produtivo e, principalmente, na manutenção da vida útil do equipamento. Este material tem como objetivo principal servir de apoio a você, estudante da disciplina de Manutenção Mecânica, para a elaboração de planos de manutenção adequados à sua realidade fabril assegurando-lhe o saber necessário e utilizando-se das ferramentas adequadas de identicação, análise e solução de problemas de manutenção.  Você terá contato com o que há de melhor na atualidade para o desenvolvimento e a preparação de relatórios e planos de manutenção preventiva, bem como para analisar falhas na necessidade de manutenções corretivas. Desejamos a você um bom estudo e aproveitamento deste material! Marcelo Deschamps e Maurício  José Bechtold Maurício José Bechtold Maurício José Bechtold Técnico Mecânico, pelo SENAI/SC, em Blumenau, acadêmico do curso superior de Tecnologia em Fabricação Mecânica. É colaborador do SENAI/SC há dois anos, atuando como instrutor de ensino industrial na área da metalmecânica. Tem vasta experiência em manutenção indus trial, tento atuado vários anos nas empresas Coteminas /Artex e Cia. Hering, como Mecânico de Manutenção. MANUTENÇÃO MECÂNICA 11 Unidade de estudo 1 Seções de estudo Seção 1 – Introdução Seção 2 – Um breve histórico Seção 3 – Evolução da manutenção Seção 4 – Manutenção estratégica Seção 5 – Produtos da manutenção Seção 6 – Gestão estratégica da manutenção Introdução à Manutenção SEÇÃO 1 Introdução Os últimos 25 anos têm se ca racterizado pela globalização da economia com a queda constante das barreiras econômicas e comerciais. Dessa forma, a busca da qualidade total de serviços e produtos, bem como a crescente preocupação com os aspectos ambientais, passou a ser uma constante nas empresas. Sendo assim, a grande questão que vem tomando corpo nas organizações é denir o papel da manutenção no contexto da competitividade das organizações no mercado em que atuam.  A manutenção, direta ou indiretamente, faz parte desse contexto, principalmente porque não se permite mais a existência de uma organização competitiva sem que seja otimizada a disponibilidade de máquinas, a maximização da lucratividade, a satisfação dos clientes e a conabilidade dos produtos traduzidas no conceito dos seis sigma (ou defeito zero). Saiba Mais Saiba o que signica o conceito Seis Sigma acessando o link abaixo. Vamos! Acesse logo! http://www.softexpert.com. br/norma-seis-sigma.php Há, aproximadamente 10 anos, eu trabalho em uma empresa de injeção de plásticos e uma das máquinas produzia baldes de 8 litros de capacidade. Baldes são os produtos mais simples de serem produzidos em injeção, pois a fabricação de moldes é relativamente barata e simples. Pois bem, para que eu venha a manter meus clientes e conquistar outros precisarei retirar o máximo de rendimento de minhas máquinas para oferecer baldes “bons, bonitos e baratos”. Neste sentido, os cronogramas de fabricação e de entrega dos meus produtos devem ser cumpridos de forma perfeita não sendo permitido, neste tipo de mercado, qualquer falha, principalmente de perda de prazo de entrega. Pergunta: com toda essa pressão, máquina produzindo no máximo de sua capacidade, otimização de tempo de produção, é aceitável eu não ter implantado na empresa um programa de manutenção periódica de minhas máquinas e que eu sempre esteja somente focado em tirar “110%” do rendimento delas? Omização:  No sendo de redução. MANUTENÇÃO MECÂNICA 13 Não existe pensamento mais errado e que dê mais prejuízo que esse. Máquinas se desgastam com o tempo, peças sofrem de sajustes periódicos e máquinas não são “seres” inanimados que cam livres de cargas dinâmicas. Se eu não tiver um bom progra ma de manutenção, os prejuízos serão inevitáveis, pois máquinas com defeitos ou quebradas são as causadoras da diminuição ou interrupção da produção, o que gera atrasos das entregas e perdas nanceiras. Além disso, se as máquinas não operam de forma ajustada aumentam os custos de produção, pois gastam mais energia e recursos e os produtos têm grandes possibilidades de apresentar defeitos de fabricação.  Tudo isso junto gera a insatisfação dos clientes e a consequente perda de mercado que em situações extremas pode levar a empresa à falência. Sendo assim, para evitar esse m desastroso, é condição obrigatória estabelecer e manter um rigoroso programa de manutenção preventiva para garantir que os produtos da empresa sejam produzidos na quantidade correta e com a qualidade requerida pelo mercado sempre prevendo a maximização da vida útil de minhas máquinas e equipamentos.  Todos esses aspectos mostram a importância que se deve dar à manutenção de minhas máquinas, equipamentos, ferramentas e pessoal. Sim, pessoal! Porque não adianta nada eu ter o melhor programa de manutenção sem levar em conta que, para realizar esse programa de manutenção de forma adequada, eu preciso ter pessoal capacitado e treinado, tanto para a execução da manutenção, quanto para a operação das máquinas. 14 CURSOS TÉCNICOS SENAI SEÇÃO 2 Um breve histórico “Manutenção é isto: quando tudo  vai bem, ninguém lembra que existe. Quando algo vai mal, dizem que não existe. Quando é para gastar, acha-se que não é preciso que exista. Porém, quando realmente não existe, todos concordam que de veria existir.”  A manutenção que conhecemos hoje se iniciou com o surgimento dos primeiros relógios mecânicos, por volta do século XVI. Antes disto era despercebida. Com a criação dos primeiros relógios, foi criado um plano de manutenção para essas máquinas, chamado de programa de revisões, que garantisse o perfeito funcionamento dos relógios. Com o surgimento das máquinas, principalmente durante a Revolução Industrial, tornou-se cada  vez mais necessário seu uso, tanto para garantir o seu funcionamento, como também para prevenir possíveis quebras. Durante a Segunda Guerra Mundial o monitoramento no processo produtivo tornou-se quase que totalitário por necessidade de um perfeito funcionamento de armas e munições durante as batalhas. Para isso acontecer as máquinas deviam estar bem reguladas e monitoradas.  Já no princípio da reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e, principalmente, Japão alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e da manutenção. Destaque fundamental para o Japão que, por estar sob o domínio dos Estados Unidos e ter seus processos produti-  vos baseados nesses sistemas de produção, aproveitou a oportunidade para adotar, pelos recursos escassos disponíveis, programas efetivos de manutenção com o objetivo de prolongar ao máximo a utilização de seus equipamentos, dentro de padrões cada vez mais exigentes de produção. Essa visão parte do pressuposto principal de que máquina parada por quebras imprevistas é prejuízo completo no processo produvo, podendo levar, em alguns casos, à falência de algumas empresas. Imagine se um alto-forno de uma empresa siderúrgica, por falta de manutenção em seus sistemas, apresentar uma ssura, mínima que seja, que obrigue a empresa a interromper seu processo produtivo. Só para constar: para desligar um alto-forno é necessária uma semana de operações e para religá-lo e colocá-lo em funcionamento pleno são necessárias mais duas semanas de operação. Com o passar dos anos, a complexidade de máquinas e equipamentos fez do setor de manutenção um forte aliado do setor produti vo, no qual cada minuto é transformado em dinheiro, precisando cada vez mais de uma atuação rápida e ecaz do setor de manu tenção. Com a evolução das tecnologias empregadas nas máquinas, a manutenção também evoluiu, a qual se refere ao: gerenciamento, ferramental e instrumental.  Vejamos, a seguir, um pouco sobre essa evolução histórica. SEÇÃO 3 Evolução da manutenção Desde a década de 1930, a evo lução da manutenção pode ser dividida em três gerações. Não se pode necessariamente armar que cada uma delas teve início e m bem denidos visto que, em alguns casos, pode-se armar que muitas empresas ainda estão desempenhando suas funções sob a ótica de uma ou outra geração, ou ainda num misto entre elas. Porém, de modo geral, pode-se descrevê-las da seguinte forma: Divisão das gerações por períodos Primeira Geração (antes da Segunda Guerra Mundial): Caracterizou-se pela pouca utilização das máquinas, pelo seu superdimensionamento e pela simplicidade dessas máquinas. A manutenção era efetuada basicamente no sistema quebra-conserta (manutenção corretiva). Segunda Geração (depois da Segunda Guerra Mundial até a década de 1960): Caracterizou-se pelo aumento da demanda de produtos industrializados, com a escassez de mão de obra, principalmente a masculina uma vez que a indústria buscava cada vez mais a me canização de seus parques fabris. Controles de peças, de defeitos e de tempo eram manuscritos para posterior análise, início da manutenção preventiva.  Terceira Geração (depois da dé- cada de 1970): No setor indus trial circulava uma tendência mundial às mudanças, tanto na área gerencial como também na comportamental. Nas indústrias, começou-se a usar ferramentas de gerenciamento, como  just in time  e kanban , que pregavam a doutrina do estoque zero. As horas que as máquinas cavam paradas para manutenção começaram a prejudicar a produtividade, muitas aguardavam longos períodos paradas à espera das peças de reposição. A partir dessas situações começou no setor de manutenção uma revolução no modo de pensar dos responsáveis pela manutenção: a partir de dados coletados pela manutenção formaram-se bancos de dados referentes a cada máquina e equipamento com o intuito de prever a próxima quebra e se antecipar a ela. A palavra análise então começou a circular no meio da manutenção através da análise de vibrações, análise de ruído, análise de óleos e lubricação (ferrógrafo), entre outras. Também a preocupação com o meio ambiente ca cada  vez mais evidente. Na Terceira Geração reforçouse o conceito de uma manutenção prediva. Ou seja, garana-se que o equipamento correria mínimos riscos de falha. operação até a falha; manutenção baseada em períodos; manutenção planejada; manutenção baseada em condição; manutenção proativa ou detectiva. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Discorreremos, agora, sobre cada uma das fases descritas. Acompanhe! Operação até a falha O equipamento é posto em operação não tendo sobre ele nenhum acompanhamento com o objetivo de manter suas condições operacionais que preservem ou aumentem a sua vida útil. É o quebra-conserta. Esse modelo de manutenção durou, como estratégia única, até o m da década de 1940, e as ocorrências de falhas nos equipamentos cavam sujeitas a impactar o processo produtivo. Nesse período, o grau de mecanização não era alto e as quebras então não causavam impactos relevantes na produção. Da mesma maneira, era menor o grau de complexidade dos equipamentos, não demandando serviços sistemáticos e de rotina tais como lubricação e limpeza. Sendo assim, considerando-se de forma esquemática, mas não diferente, a evolução da manutenção passa pelas seguintes fases: MANUTENÇÃO MECÂNICA 15 Manutenção baseada em períodos O equipamento sofre troca periódica de componentes, independentemente de sua condição, eliminando previamente as possibilidades de falhas que o equipamento poderia apresentar, minimizando assim os impactos no processo produtivo. Esse modelo teve início na década de 1950, após a Segunda Guerra Mundial, quando se vericou um processo de mecanização mais intenso nas indústrias. Manutenção planejada  A partir da década de 1960, inicia-se uma estratégia de manutenção com base em planejamento de atividades, com visão voltada para a prevenção de falhas através da elaboração de planos sistemáticos de manutenção, a partir da tomada de consciência das perdas devido às falhas de manutenção. Como as máquinas vão cando mais complexas, o seu custo de aquisição e sua vida útil passam a ter muita importância, face ao custo do capital investido. Nessa época os custos de manutenção começaram a crescer e a se destacar dentre os custos de operação, provocando a necessidade de se medirem tais custos, acompanhando-os frequentemente, na tentativa de mantê-los sob controle. Dá-se início então ao planejamento e à programação de manutenção. Manutenção baseada em condição Inicia-se na década de 1980, sendo uma estratégia de manutenção ba seada em técnicas de monitoramento das condições dos equipamentos,  visando detectar sinais de falha iminente. Dessa forma é possível acompanhar os estágios de desgaste nas máquinas e aumentar o grau de previsibilidade do momento de ocorrências indesejáveis, antecipando ações antes da falha. Permite eliminar também trocas desnecessárias como acontece no caso da manutenção baseada em períodos, vista anteriormente. Esse tipo de manutenção, corretamente empregada, permite a redução dos pesados custos ligados à troca sistemática, gerando um melhor apro veitamento das partes e componentes dos equipamentos. Manutenção proava ou detecva Forma sosticada de manutenção baseada também no acompanhamento das condições das máquinas, na qual o controle do equipamento é determinado por múltiplas medidas interpretadas por sistemas inteligentes, computadores, instrumentos de medição, frequentemente acoplados aos equipamentos. 16 CURSOS TÉCNICOS SENAI Nesse tipo de manutenção existe o objetivo claro de prolongar a vida útil do equipamento, através da avaliação dos seus componentes, minimizando a necessidade de fazer manutenção, através da engenharia de manutenção e da aplicação de várias tecnologias. Nos últimos anos, cada vez mais se agregam aos aspectos tradicionais de manutenção os aspectos relativos a segurança e meio ambiente como fatores críticos de sucesso, nos quais os complexos parques industriais devem ser gerenciados com alta conabilidade.  A interação entre as fases de implantação de um sistema  e a disponibilidade/conabilidade torna-se cada vez mais evidente e necessária para o bom desempenho da indústria. Implantação de um sistema: Projeto, fabricação, instalação e manutenção. A interação entre as fases Como vimos anteriormente, a evolução da manutenção ao longo dos anos, fez com que cada uma das fases da existência de uma máquina e/ ou equipamento assumisse um papel com importância crescente nos processos de fabricação. Sendo assim, da correta realização, do apro fundamento e do domínio de cada fase – projeto, fabricação, instalação, operação e manutenção – dependem a maximização da disponibilidade e a total conabilidade do sistema.  Já da interação correta entre as fases, pode-se armar com toda a certeza que a disponibilidade e a conabilidade dos sistemas tendem a trazer maiores retornos nanceiros e de produtividade para as empresas. A gura a seguir ilustra de forma esquemática essa relação. Observe-a. PROJETO + FABRICAÇÃO + INSTALAÇÃO + MANUTENÇÃO + OPERAÇÃO DISPONIBILIDADE / CONFIABILIDADE Figura 1 – Interação entre as fases Fonte: Kardec e Xavier, 2002. No quadro que segue, apresentamos um resumo dos principais pontos das diferentes gerações da manutenção. Veja! MANUTENÇÃO MECÂNICA 17 Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração Períodos Depois da 2ª Guerra Mundial até a década de 1960 Antes da 2ª Guerra Mundial Depois da década de 1970 Caracteríscas Maior disponibilidade Quebra-Conserta Controles manuais Manutenção Correva Início da manutenção prevenva Maior disponibilidade e conabilidade Análise de riscos Maior produvidade Início da manutenção prediva Quadro 1 – Gerações por períodos SEÇÃO 4 Manutenção estratégica  A manutenção existe para que não haja manutenção, este é o concei to moderno da manutenção em que a satisfação do cliente vem em primeiro lugar, não se paga mais por serviços, mas sim pela solução do problema. No setor de manutenção o cliente pode ser o setor ao qual ele dá apoio (setor produtivo). Para que esse conceito vire realidade, o pessoal da manutenção tem de estar cada vez mais qualicado e o setor mais equipado. No que se refere ao mantenedor, ele deverá se atualizar tecnicamente para se equiparar mercado, estar aberto às mudanças quando ele passará de simples trocador de peças para especialista em manutenção. Para aplicar este conceito o gerente da área deverá ser o principal responsável pela disseminação e aplicação das diversas ferramentas gerenciais aplicáveis à manutenção, tais como: CCQ, GQT,  TPM, terceirização e reengenharia em outros. 18 CURSOS TÉCNICOS SENAI Com a aplicação dessas ferramentas é possível ter reexo direto no resultado da empresa ou do setor, aumentando: disponibilidade; faturamento e lucro; segurança pessoal e das instalações; preservação ambiental. E reduzindo: ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ demanda de serviços; lucro cessante; custos. É importante frisar que, às vezes, muitos gerentes usam essas ferramentas de modo exagerado obtendo resultados desastrosos. Mas o uso correto dessas ferramentas pode apresentar ómos resultados para a organização. Sendo assim: busca-se atualmente cada vez mais eciência; nenhum setor está fora do ciclo de competitividade; ▪ ▪ clientes exigem cada vez mais com melhor qualidade e rapidez na entrega, com preços mais acessíveis de aquisição. ▪ Os acionistas, por sua vez, para apostar em um negócio exigem retorno do investimento compatí vel com o grau de risco envolvido, exigindo geração de valor em cada empreendimento.  A comunidade exige melhores práticas de convivência, em que o respeito pelo meio ambiente e a responsabilidade social estejam inseridos fortemente na visão das empresas. É nesse contexto de conabilidade operacional que a manutenção se insere para garantir a condição para que as empresas entreguem seus produtos com a qualidade requerida, no tempo exigido, com boas práticas de saúde, segurança e meio ambiente. Os clientes cada vez mais querem operar no modelo  just in time , ou seja, sem estoques em suas plantas, e isso passa a exigir altíssima conabilidade, com demanda de efetividade direta na gestão da manutenção. Esquemacamente: assim, é razoável deduzir que a manutenção passa a ter, cada vez mais, uma função estratégica no contexto empresarial, como alavanca na compevidade dos negócios em que está inserida. Uma boa estratégia de manutenção deve conter os seguintes pontos importantes: contexto operacional do negócio em que está inserida, considerando fortemente os desejos do cliente nal da empresa, os requisitos das instalações em conabilidade para atender a esse mercado;  visão de curto, médio e longo prazo para as práticas de manutenção; práticas de saúde, segurança e meio ambiente adequadas, para assegurar o desenvolvimento sustentado das práticas operacionais; identicação seletiva nas instalações, determinando qual a importância de cada equipamento do ponto de vista operacional (impacto na produção) e práticas de saúde, segurança e meio ambiente; denição do tipo de manutenção aplicada em cada equipamento e sua respectiva conabilidade requerida: preventiva/preditiva; preventiva/sistemática; corretiva. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ É parte fundamental dessa estratégia a construção dos planos mestres de manutenção que se constituem nas listas das ordens de serviços especícas (OSs) para cada máquina. Para a formatação das ordens de serviços e seus procedimentos de execução, deverão ser levados em consideração os seguintes fatores, como fontes de informações para obtenção de pleno êxito na elaboração dos planos de manutenção: requisitos técnicos previstos nos manuais das máquinas, fornecidos pelos fabricantes dos equipamentos; experiência técnica dos prossionais da própria empresa adquirida ao longo de anos de convivência com os tipos de equipamentos; histórico de máquinas existentes, similares às máquinas para as quais se está pretendendo montar um plano mestre de manutenção. ▪ ▪ ▪ Reunidos todos esses requisitos, é possível iniciar um gerenciamento estratégico, girando o ciclo dos processos do sistema de manutenção, que se constitui em PLANE JAMENTO, PROGRAMAÇÃO, EXECUÇÃO e GERÊNCIA DE DESEMPENHO, sendo este último o índice de controle para avaliação dos resultados de conabilidade e custos, validando a qualidade da estratégia implantada e considerando as metas estabelecidas para as instalações. Doenças graves das organizações Perda de conhecimento  – A perda de conhecimento, ou mesmo a não aquisição de conhecimentos que suportem o futuro, tem levado à perda de competitividade. Fala-se muito em depreciação do hard , mas muito pouco sobre a depreciação do conhecimento. Satisfação dos colaboradores – Se a “saúde” dos colaboradores não está bem, pode-se esperar que haverá perda grave de competitividade.  Visão crítica da comunidade – A maneira como a sociedade  vê as empresas e sua contribuição para a “saúde” do planeta é, hoje, outro fator crítico de sucesso empresarial. Não vai existir empresa excelente empresarialmente se não for, também, excelente em questões de saúde, meio ambiente e segurança (SMS). ▪ ▪ ▪ paradigma do passado: “o homem de manutenção sente-se bem quando executa um bom reparo”. paradigma moderno: “o homem de manutenção sente-se bem quando consegue evitar todas as falhas não previstas”. ▪ MANUTENÇÃO MECÂNICA 19 Funcionalidade da máquina:  Mesmo que se conheça a real causa da quebra não é feito nada para resolver denivamente o problema, somente troca-se a peça danicada e ca por isso mesmo. O resultado positivo apresentado pelas empresas passa, necessariamente, pela simples relação entre o faturamento e os custos apresentados pelas organizações. Essa relação é denominada produtividade, e quanto mais elevada é a produtividade, maior a competiti vidade apresentada pela empresa, uma relação simples mas que deve ser perseguida constantemente pelas empresas. O papel do Departamento de Manutenção nesse contexto é de fun damental importância visto que é ele que dará as condições ideais, através dos planos de manutenção de disponibilidade, conabilidade e qualidade dos equipamentos. SEÇÃO 5 Produtos da manutenção  A produção é, de maneira básica, composta pelas atividades de operação, manutenção e engenharia. Existem outras atividades que dão suporte à produção: suprimentos, inspeção de equipamentos, segurança industrial, entre outros. Mas, em suma, as três primeiras são a base de qualquer processo produtivo. Sendo assim, pode-se armar que essas atividades básicas são e sem pre serão complementares entre si e que a falha de uma delas acarretará no colapso de todo o sistema produtivo da empresa. Dessa forma, e levando em con sideração as atividades de suporte da produção, pode-se concluir que o principal produto da manutenção é fornecer MAIOR DISPONIBILIDADE CONFI ÁVEL AO MENOR CUSTO. 20 CURSOS TÉCNICOS SENAI Com todos esses dados em mãos e realizando uma reexão mais aprofundada, podemos nos arriscar a desenvolver um conceito moderno de manutenção. Manutenção é garanr a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com conabilidade, segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados. Redução da demanda de serviços Pode ser dividida nos seguintes tópicos. Qualidade da manutenção  Tem como ponto principal a qualidade do trabalho. Por outro lado, a sua falta provocará um retrabalho (falha prematura). ▪ Qualidade da operação  Tem como principal ponto a qualidade da operação. Do mesmo modo, uma má qualidade na operação do equipamento também pode provocar uma falha prematura e a imediata perda de produção. ▪ Problemas crônicos Problemas decorrentes do próprio equipamento e do projeto de instalação podem levar a falhas e defeitos crônicos. Às vezes, por se tratar de um problema conhecido, não se dá a devida importância. Simplesmente é feito o restabelecimento da funcionalidade da máquina. ▪ Esse tipo de atitude reete muito bem a cultura conservadora que certos mantenedores teimam em fazer, cultura esta que precisa ser mudada. Problemas tecnológicos Repete exatamente o conceito anterior, mudando somente o que diz respeito à solução, pois, nesse caso, a causa do defeito é realmente desconhecida, havendo necessidade de uma ação tecnológica mais aprofundada sobre a causa do defeito, possibilitando melhorias nos sistemas e equipamentos. ▪ Serviços desnecessários O homem de manutenção ou mantenedor, muitas vezes por inexperiência ou medo, realiza a manutenção preventiva em excesso, sem considerar o histórico de defeito da máquina aumentando muito o custo-benefício do equipamento. ▪ Nesse sentido, o Departamento de Manutenção atualmente passa a ter papel estratégico e de vital importância nas organizações, não sendo mais o lugar onde se encontram prossionais sem capacitação técnica para se tornar um ambiente onde todo o prossional tem de ter capacidade técnica para identicar, analisar e resolver problemas, garantindo que não se realize apenas um conserto, mas se eliminem problemas presentes e futuros. Na GQT, diversos outros instrumentos têm se revelado importantes para sistematizar e prossionalizar cada vez mais o setor de manutenção. Quais sejam: ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ SEÇÃO 6 Gestão estratégica da manutenção Na gestão estratégica da manutenção, várias ferramentas da gestão pela qualidade total (GQT) têm se mostrado bastante ecazes quando aplicadas corretamente, levando a uma grande melhoria dos resultados. Dessa forma, é comum atualmente não se falar apenas em planos de manutenção, mas sim em sistemas de manutenção, focados na engenharia da manutenção, que é uma evolução dos processos até hoje utilizados nas indústrias para denir o setor de manutenção. ▪ gerência da rotina; padronização; 5 S;  TPM; ISO 9000; CCQ. Fatores adicionais importantes num sistema estratégico de manutenção. Implantar uma sistemática orçamental para os serviços de manutenção;  Alocar aos solicitantes os custos dos serviços de manutenção correspondentes; Reavaliar a frequência de problemas em equipamentos e decidir, com base na análise do custo-benefício, sobre a viabilidade da sua substituição; Identicar equipamentos que estejam operando fora de suas condições de projeto, gerando elevada demanda de serviços, e analisar a conveniência de sua ▪ ▪ ▪ ▪ recapacitação ou mesmo a sua substituição; Rever, continuamente, os programas de manutenção pre ventiva, visando à otimização de sua frequência, considerando as novas tecnologias de manutenção preditiva que são normalmente mais vantajosas; Implantar um programa de desativação de equipamentos e sistemas inoperantes, desde que a análise de custo-benefício se mostre adequada; é o sistema 5S na instalação industrial; Rever a metodologia de inspeção e procurar aumentar o tempo de campanha das unidades ou sistemas, evitando ocorrências não planejadas; Evitar operar equipamentos fora das suas condições de projeto, a menos que os resultados empresariais mostrem ser  vantajoso; Incrementar o acompanhamento de parâmetros preditivos,  visando trabalhar mais próximo dos limites estabelecidos e, com isso, aumentar o tempo de campanha com conabilidade; Estudar métodos para aumentar a previsibilidade das inspeções antes das paradas das unidades, inclusive com as novas tecnologias de inspeção;  Aumentar o uso de métodos de manutenção com o equipamento ou sistema em operação. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Nessa primeira unidade de estudos, você teve uma noção introdu tória do que vem a ser a manutenção a partir de uma compreensão histórica de seu desenvolvimento. Prepare-se, agora, para conhecer os sistemas de manutenção e as estratégias empregadas em cada item de manutenção. Vamos lá! MANUTENÇÃO MECÂNICA 21 Unidade de estudo 2 Seções de estudo Seção 1 – Sistemas de manutenção Seção 2 – Manutenção correva Seção 3 – Manutenção prevenva Seção 4 – Manutenção prediva Seção 5 – Manutenção detecva Seção 6 – Administração da manutenção Seção 7 – Planejamento e programação da manutenção (PCM) Sistema de Manutenção SEÇÃO 1 Sistemas de manutenção Um sistema de manutenção para uma planta ou uma unidade industrial especíca compreende toda a formulação de estratégias para cada item de manutenção e os respectivos planos mestres contendo as ordens de serviços necessárias para a garantia do desempenho desejado na formulação da estratégia. Além disso, um sistema deve contemplar as ferramentas de análise e solução de problemas aliadas às técnicas de análises de dados históricos de problemas e soluções, realizadas com o intuito de abastecer o sistema de informações sucientes para auxiliar na tomada de decisões de novos investimentos em máquinas e equipamentos, bem como a otimização da utilização dos recursos necessários para o bom funcionamento de uma indústria ou setor. Dessa forma, a denição da estratégia a ser adotada e seguida, no que se refere ao tipo de manutenção, é de vital importância para o bom funcionamento do sistema.  A gura anterior mostra os passos a serem seguidos no estabelecimento da estrutura de um sistema de manutenção em uma indústria ou setor da fábrica. Nesse ponto é denido o tipo de manutenção que deverá ser seguido prioritariamente no sistema, de acordo com o grau de importância e/ou prioridade que o equipamento tem no processo produtivo da fábrica, além do custo-benefício apresentado para se efetuar ou não sua manutenção, conserto ou simplesmente troca. O plano mestre de manutenção é o conjunto de ordens de serviço necessárias para cada equipamento a m de cumprir seu programa de manutenção, onde devem ser denidas as atividades que serão desenvolvidas, a carga de horas homens previstas, a frequência com que a atividade deve ser executada e assim por diante. Figura 2 – Estrutura de um plano mestre de manutenção Fonte: Kardec e Xavier, 2002. MANUTENÇÃO MECÂNICA 23 Manutenção Corretiva Manutenção Preventiva Sistemática Estratégia de atuação do tipo quebra-conserta; Altos custos de reparo; Baixa confiabilidade; Grandes esforços de recursos para resolver falhas. Preditiva  Atuação em intervalos regulares; Pode apresentar custos altos devido a trocas desnecessárias (prematuras). Baseada no acompanhamento da condição da máquina possibilitando intervenções mais precisas.       Figura 3 – Tipos de manutenção Fonte: Kardec e Xavier, 2002. Quando construímos uma estratégia para um sistema de manutenção, temos a nosso dispor três possibilidades para escolher a que melhor atende as nossas condições de performance  em custo, qualidade, segurança e meio ambiente. No momento da escolha devemos fazer os seguintes questionamentos: 1. Que requisitos de conabilidade as instalações requerem? 2. Qual é o melhor tipo de manutenção para cada equipamento? 3. Como denir esta estratégia ao melhor custo? 4. Que critérios estabelecer para cada caso? APLICAÇÕES Manutenção Corretiva - Onde existe equipamentos  em Stand By; -Onde não é possível prevenir falha; -O impacto da quebra é quase nulo; -O custo do reparo é baixo. Manutenção Sistemática - Onde o controle por tempo é eficaz; -A monitoração da condição não é possível. Figura 4 - Aplicações dos pos de manutenção Fonte: Kardec e Xavier, 2002. 24 CURSOS TÉCNICOS SENAI Manutenção Preditiva - Máquinas críticas (Custo de reparo Alto/tempo de reparo longo) -A falha tem alto impacto de produção, segurança e meio ambiente.  Vale ressaltar ainda, que no comparativo para a denição de qual sistema utilizar e a auxiliar a responder a pergunta dois, a tabela abaixo pode ser decisiva no processo de denição. Nele é apresentado o custo por unidade de potência instalada por ano para cada sistema de manutenção e é importante ressaltar o quão caro é o custo da adoção do conceito: “Nossa fábrica não pode parar para efetuar manutenção. Quando quebrar, arrumamos”... e, quem sabe, poderíamos completar com a expressão: “ou quebramos junto com a máquina”. baixo índice de utilização de máquinas e equipamentos visto que, com o passar do tempo, o rendimento destes passa a ser muito inferior ao projetado pelo fabricante, devido principalmente ao desgaste excessivo dos componentes; diminuição da vida útil de equipamentos, máquinas e instalações visto que, ao se optar pela não parada periódica para a vericação e ajustes necessários, os componentes vão se desgastando e desajustando cada vez mais e transmitindo esses desajustes a outros componentes, iniciando um efeito “cascata” de desgastes e desajustes que levam em determinado momento ao colapso de um componente que pode ter prejudicado outros; paradas aleatórias e nem sempre no melhor momento. Aliás, quase sempre no pior momento e – mais grave ainda – de forma totalmente imprevisível em todos os sentidos, seja para a preservação da máquina ou equipamento, seja para a segurança do operador; ao optar por esse tipo de manutenção não são analisados os defeitos gerados para se vericar se podem estar sendo causados por falhas na operação ou por falhas no projeto do próprio equipamento, o que leva ao desperdício nanceiro para a empresa que utiliza esses equipamentos; nalmente, mas não menos importante principalmente nos dias atuais, nesse tipo de manutenção os riscos à segurança dos operários é imenso. Os defeitos podem acarretar sérios danos aos operadores e, até mesmo, às instalações físicas da empresa. Além disso, equipamentos sem a devida manutenção podem ser sérios contribuintes à poluição do meio ▪ ▪ TIPO DE MANUTENÇÃO Custo R$/(HP/ano) Correva não planejada 34 a 36 Prevenva 22 a 26 Prediva e correva planejada 14 a 18 Tabela 1 – Tabela comparava de custos de manutenção Fonte: Kardec E Nassif (2006). SEÇÃO 2 Manutenção correva  A sistemática da manutenção corretiva se caracteriza pelo ciclo “quebraconserta”. Além disso, a manutenção corretiva pode ser dividida em dois tipos: a. CORRETIVA PROGRAMADA – Aquela em que a falha apresen tada pelo equipamento não faz com que este sofra uma parada obrigatória nem apresente prejuízos importantes no rendimento da máquina. São os casos de ssuras em carcaças de motores ou pequenas folgas em determinados componentes da máquina. Nesses casos, o conserto pode ser efetuado no momento em que o equipamento apresentar uma parada por falta de produção ou por não funcionamento em determinado turno ou período. b. CORRETIVA NÃO PROGRAMADA – É o tipo de falha mais co mumente conhecido e se caracteriza pela falha completa do equi pamento, pela quebra ou falha de um componente que impede seu funcionamento total ou parcialmente. São as quebras de rolamentos, mancais, correntes, etc. Nesses casos, a parada é imediata e a necessidade de manutenção é imperativa. Ou seja, não há escolha: ou se faz o conserto ou o equipamento simplesmente não funciona.  A manutenção corretiva, independentemente do tipo que acontecer é a forma mais cara de manutenção, visto que se caracteriza principalmente pela utilização dos componentes até seu limite extremo, não levando em consideração seu funcionamento, nem os efeitos colaterais que seu de sempenho fora da especicação pode levar a outras partes da máquina. Seus principais efeitos são: ▪ ▪ ▪ MANUTENÇÃO MECÂNICA 25 TMEF:  Tempo médio entre TMEF:  falhas. ambiente pela liberação de gases, g ases, partículas ou componentes noci vos ao ecossistema, gerando uma imagem antipática à comunidade na qual se encontra inserida. CEP:  Controle estasco do CEP:  processo. SEÇÃO 3 Dados fornecidos pelo fabricante: Condições ómas de funcionamento, pontos e periodicidade de lubricalubrica ção, etc. Manutenção prevenva Esse tipo de manutenção se baseia na prevenção de defeitos que possam originar a parada ou o baixo rendimento dos equipamentos em operação. É feita, basicamente, levando-se em consideração a análise de: estudos estatísticos; estado do equipamento; local de instalação; dados fornecidos pelo fabricante (condições ótimas de funcionamento,, pontos e periodifuncionamento cidade de lubricação, lubri cação, etc.) ▪ ▪ ▪ O estado do equipamento baseia-se na consideração de vários aspectos visuais e em informações obtidas durante a vida de funcionamento da máquina.  As condições gerais apresentadas pelo equipamento vão determinar maior ou menor atenção no momento das paradas para as vericações de rotina. O local da instalação é um dos principais fatores a serem considerados quando da utilização dessa metodologia de manutenção, vistas as condições externas ao funcionamento. A temperatura do local da instalação e os contaminantes, como poeira, umidade, gases tóxicos (ácidos ou básicos), determinarão o nível de insalubridade do ambiente e interferem de forma direta na denição da vida útil de utilização dos equipamentos. ▪ Nos estudos estatísticos,  são considerados todos os históricos levantados do equipamento, com base em indicadores de manutenção que serão vistos mais adiante. Exemplos desses indicadores são o TMEF apresentado pelo equipamento para que determinada peça entre em colapso ou perca seu rendimento ideal e aceitável.  Aqui entra também a possibilidade de se utilizar a ferramenta CEP para se realizar a análise dos dados coletados no equipamento, para se determinar se os componentes estão trabalhando dentro de um regime aceitável de tolerância de variação de rendimento. 26 CURSOS TÉCNICOS SENAI Exemplos bastante comuns são os equipamentos que trabalham numa linha de ação da indústria têxtil. As felpas em suspensão no ambiente podem acarretar um acúmulo de poeira nos sistemas de refrigeração de motores e pro vocar o superaquecimento destes, diminuindo, em muito, a vida útil dos rotores, além de contaminar as graxas de lubricação de mancais e rolamentos. Podem ocasionar também queda de rendimento signicativa no funcionamento dos motores pelo esforço adicional necessário para a movimentação dos eixos de transmissão transmissão.. Finalmente, e talvez a informação de maior importância, os dados fornecidos pelo fabricante  são invariavelmente o ponto de partida para se estabelecer o primeiro ciclo de manutenção preventiva no equipamento equi pamento..  As informações são importantes para, em conjunto com outras informações de instalação e de dados estatísticos de equipamentos semelhantes, determinarem o tempo, os tipos de materiais a serem aplicados, bem como os custos envolvidos nessa operação. para colocar fora de operação os sistemas e para religá-los.  As principais vantagens da adoção de uma sistemática de manutenção preventiva são: Sistemas complexos:  complexos:  Exemplo pico desses pos de sissis temas são as siderúrgicas e as indústrias petroquímicas. a mínima intervenção correti va, porque as paradas programadas diminuem consideravelmente os riscos de quebras inesperadas e imprevistas; a possibilidade de planejamento das paradas para momentos oportunos, evitando que nos momentos de maior necessidade do equipamento ele se torne indisponível por quebras indesejadas; o aumento da taxa de utilização do sistema de produção devido à possibilidade da otimização do uso do equipamento pela  vantagem de se saber quando ele estará disponível para a produção e pela redução da necessidade de paradas para manutenções corretivas. ▪  Alguns fatores devem ser levados em consideração para se determinar a adoção desse tipo de manutenção. Dentre eles, podemos destacar os seguintes: a possibilidade da implementação de uma sistemática de manutenção preditiva se mostra muito onerosa em relação aos benefí cios trazidos, não justicando tal investimento pelo posicionamento estratégico do equipamento na produção; os aspectos relacionados à segurança pessoal ou da instalação tornam obrigatória a intervenção, normalmente para substituição de componentes; a necessidade de se programar a retirada de produção de equipamentos que vitais ao processo, mas que não justicam a adoção da sistemática preditiva, e que não podem ser utilizados de forma a adotar uma sistemática de manutenção corretiva; os riscos de agressão ao meio ambiente por problemas no ajuste e na regulagem do equipamento que fazem com que este emita poluentes de forma indesejada, gerando, além dos danos ambientais, danos à imagem da empresa junto à comunidade onde está inserida e aos seus clientes; em sistemas complexos ou de operação contínua, em que as paradas devem ser rigorosamente programadas por utilizarem sistemas que exigem muito tempo ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪  Alguns pontos negativos, porém, devem ser levados em considera ção quando da adoção da sistemática da manutenção preventiva. preventiva. Dentre eles podemos destacar: falha humana, pois as inter venções e vericações vericações serão mais constantes e a utilização de mão de obra inadequadamente preparada pode acarretar ajustes errados que podem causar desgastes prematuros e quebras indesejadas; falha de sobressalentes, principalmente quando se utilizam peças de reposição diferentes do original recomendado pelo fabricante; contaminações introduzidas no sistema de lubricação pelo ▪ ▪ ▪ MANUTENÇÃO MECÂNICA 27 Programa de acompanhaacompanhamento, análise e diagnósdiagnósco sistemazado.:  sistemazado.:  Emprego de mão de obra qualicada em análise e formulação de diagnóscos e de resolução de problemas. manejo inadequado de produtos e do óleo, permitindo a inserção de contaminantes; danos durante as partidas e paradas dos equipamentos; falhas dos procedimentos de manutenção devido à elaboração por pessoal despreparado ou pela utilização por pessoal que não siga rigorosamente as instruções contidas nesses procedimentos. ▪ ▪  As condições básicas para a ado ção de uma sistemática de manutenção preventiva devem levar em consideração se o equipamento permite algum tipo de monitoramento e se a avaliação custo-be nefício é favorável à adoção de tal sistemática. Outro aspecto importante a ser considerado é a possibilidade de se realizar a análise das falhas que permita rastrear as causas originais, dando condições adequadas de elimina-las e de se adotar ações corretivas que eliminem denitivamente eventuais problemas através do estabelecimento de programa de acompanhamento, análise e diagnóstico sistematizado. SEÇÃO 4 Manutenção prediva  A manutenção preditiva é o tipo de manutenção que é realizada levando-se em consideração as modicações encontradas na condição e no desempenho do equipamento, cujo acompanhamento no tempo obedece a parâmetros de aceitabilidade previamente estabelecidos. 28 CURSOS TÉCNICOS SENAI É considerada uma grande evolução e uma quebra de paradigma na manutenção por levar em consideração o estado real do equipamento para prevenir as falhas e atuar na troca ou no ajuste, permitindo a operação contínua do equipamento pelo maior tempo possível.  A manutenção preditiva está ligada ao conceito de predição da ocorrência de um fato ou falha no equipamento. Ou seja, esse tipo de sistemática de manutenção privilegia a maximização da disponibilidade do equipamento à medida que não promove a inter venção visto que o monitoramen monitoramento e as medições são efetuadas com o equipamento em operação.  A monitoração e os procedimentos determinados em consequência dessa monitoração são uma das formas mais ecientes e mais baratas de estratégia de manutenção em unidades industriais nas quais o custo da falha gera prejuízos e perdas consideráveis consideráveis..  As condições básicas para a ado ção de uma sistemática de manutenção preditiva passam pelos seguintes pontos: o equipamento ou sistema deve aceitar algum tipo de monitoramento a custos aceitáveis e com tecnologia acessível e de fácil utilização; o equipamento deve ser considerado estratégico a tal ponto de compensar os custos-benefícios envolvidos; ▪ ▪ as falhas devem poder ser mo nitoradas, avaliadas e mensuradas de maneira correta e dedigna; as equipes envolvidas em tal sistemática devem ter capacidade de montar uma sistemática de acompanhamento, análise e diag nóstico sistematizado das falhas. ▪ ▪  Ao se analisar a viabilidade da adoção de um sistema de manutenção preditiva, devem-se levar em consideração os aspectos de segurança pessoal e operacional, visto que a falta de um monitoramento do estado do equipamento pode acarretar sérios danos à saúde do pessoal envolvido, bem como longos períodos do equipamento fora de produção. Além disso, o acompanhamento constante das condições do equipamento deve levar em consideração a redução dos custos, evitando paradas desnecessárias, e que é o grande diferencial entre esse tipo de sistemática de manutenção e o de manutenção preventiva. Um dos grandes fatores da análise é também a possibilidade de maximização do tempo de equipamento em operação sem paradas para intervenções, o que aumenta signicativamente a produtividade do equipamento. Um fator extremamente importante para a adoção desse po de manutenção é que o pessoal envolvido na operação deve ser muito bem treinado em análise, diagnósco e solução de problemas. A análise dos dados coletados é fator essencial para o bom funcionamento deste po de sistema. SEÇÃO 5 Manutenção detecva São geralmente dispositivos ou sistemas integrados de proteção que detectam automaticamente falhas imperceptíveis ao operador e ao mantenedor. Um exemplo clássico é o circuito que comanda a entrada em funcionamento de um gerador de hospital. Se houver falta de energia e o circuito tiver uma falha, o gerador não entrará em funcionamento. Este tipo de falha é inadmissível, visto que vidas dependem do perfeito funcionamento desse sistema. A identicação de falhas ocultas é primordial para garantir a conabilidade. Em sistemas complexos, essas ações só podem ser operacionalizadas por pessoal especializado e devidamente treinado.  A principal diferença entre esse tipo de sistema e o sistema de manutenção preditiva é que o nível de permissão de atuação automatizado deve ser elevado, permitindo ao usuário leituras constantes e em tempo real da situação dos sistemas. Ou seja, enquanto que na manutenção preditiva os dados são colhidos e analisados após o acontecimento, na manutenção detectiva são lidos em tempo real, apresentando o comportamento do sistema no momento em que ele ocorre, possibilitando corrigir o problema assim que ele é detectado.  A manutenção detectiva caminha junto com a evolução de equipamentos, instrumentos e automatização dessas máquinas no âmbito industrial, criando sistemas de monitoramento individuais e interligados, utilizados para assegurar a integridade da máquina, do operador e do ambiente, forçando cada vez mais a garantirem a conabilidade e segurança do sistema e da unidade industrial. Vale salientar que esses sistemas de monitoramento são independentes e têm por nalidade garanr que o sistema não venha a ter falhas durante o processo. Segundo Kardec e Nassif (2006, p. 45), para escolher qual o tipo de manutenção será utilizada, a decisão será focada na conabilidade. Para a adoção de um sistema de manutenção detectiva, devem ser levadas em consideração certas particularidades que assim eles descrevem: MANUTENÇÃO MECÂNICA 29 [...] Os sistemas de trip ou shut-down  são a úlma fronteira entre a integridade e a falha. Graças a eles as máquinas, equipamentos, instalações e até mesmo plantas inteiras estão protegidos contra falhas e suas consequências menores, maiores ou catastrócas; Esses sistemas são projetados para atuar automacamente na iminência de desvios que possam comprometer as máquinas, a produção, a segurança no seu aspecto global ou o meio ambiente; Os componentes dos sistemas de trip ou shut-down, como qualquer componente, também apresentam falhas e estas podem acarretar em dois pos de situação, quais sejam: o sistema não atua ou atua de forma indevida. Em ambos, os problemas gerados podem ser de efeitos indesejáveis (KARDEC E NASSIF, 2006, p. 45). Nesse tipo de manutenção, o grande diferencial está na capacidade de vericação do sistema sem retirá-lo de operação, pela sua capacidade de detectar e identicar a falha oculta no sistema e possibilitar a sua correção mantendo o equipamento ainda em pleno funcionamento. SEÇÃO 6 Administração da manutenção  A manutenção industrial tem sido  vista cada vez mais, nas indústrias de ponta ou nos grandes conglomerados industriais, como estratégica e um pilar fundamental para a competitividade das organiza- 30 CURSOS TÉCNICOS SENAI ções. Na cadeia produtiva é f ator de conabilidade e de melhorias na produtividade, cumprindo sua função de conabilidade, mantendo as condições ideais dos equipamentos, modernizando e/ou otimizando as instalações industriais.  Assim, a gestão ou administração da manutenção passa a ser foco de destaque das empresas, reetindo nas estruturas hierárquicas, em que há uma variação enorme na forma ou tipo de manutenção a se inserir. De qualquer maneira, cada vez mais a hierarquia ca menos importante e a manutenção deve ser exí vel e veloz o bastante para atender às exigências a que está submetida. Para uma administração ecaz, velocidade e exibilidade são palavras-chave, para uma gestão focada em resultados.  A manutenção deve reetir na maneira de sua gestão a visão dos resultados nais do negócio em que está inserida, não sendo um m em si mesmos, ou seja, suas prioridades são as prioridades do negócio para o qual ela trabalha. O primeiro ponto que deve ser enfatizado é a gestão do princi pal ativo de qualquer empresa ou área de trabalho, que são as pessoas que formam o time da manutenção e que produzem os resultados auferidos pela empresa. Essas equipes devem estar alinhadas com a visão e os conceitos de administração da manutenção e deverão ser os grandes praticantes no dia a dia de uma losoa moderna de manutenção.  Todo o processo de desenvolvimento das pessoas, desde a corre ta seleção, passando pelo consistente programa de treinamento e desenvolvimento, gerando oportunidades de carreiras, crescimento prossional e a geração de um clima de trabalho harmônico, deve ser o primeiro foco de um gerente de manutenção. DICA Portanto, equipe movada, bem treinada, valorizada e conhecedora de sua missão gera resultados de alto desempenho. O segundo aspecto é o desenvol  vimento de um modelo de gestão, compreendendo o processo de planejar, programar, executar e controlar o desempenho, no qual esteja clara, e seja do conhecimento de todos, a forma como o de sempenho será medido e avaliado. DICA Uma estrutura de relacionamento exível e fácil, sem barreiras administravas, dará sustentação a um moderno modelo de gestão com alto desempenho e asservidade.  A gestão do desempenho, no caso da manutenção, é formada basicamente por um ciclo que pode ser: ▪ ▪  virtuoso;  vicioso. No ciclo virtuoso: cada pilar gera um resultado positivo crescente que se fecha de tal forma que existe uma inuência em cadeia, gerando uma melhoria crescente nos demais  índices e assim por diante; uma manutenção que possua forte pilar de planejamento e programação gera boas condições para se fazer a intervenção com qualidade, garantindo menor nível de intervenções não programadas, reduzindo a ocorrência de horas extras e liberando a equipe para fazer melhor planejamento e programação, reforçando novamente o ciclo. mento dos recursos nas melhores condições possíveis. ▪ ▪ No ciclo vicioso: são necessárias estruturas grandes, para atender grandes manutenções não planejadas, aumentando os custos em todos os sentidos; deve-se ter em mente que os  índices são consequência de uma boa política de manutenção e a base para a obtenção de resultados consistentes é possuir uma equipe motivada e uma direção clara em termos de estratégia geral para a busca de resultados duradouros. ▪ ▪ SEÇÃO 7 Planejamento e Programação da Manutenção (PCM) O processo de planejamento é de fundamental valor para lograr êxito e atingir metas propostas de forma estruturada e segura, garantindo o melhor aproveita-  A qualidade do planejamento pode variar bastante e disso depende do que se busca em termos de resultado e da competência das pessoas que estão desenvolvendo essa ferramenta. Em toda boa estratégia de manutenção, o custo e a qualidade são objetivos primordiais a serem alcançados nos melhores padrões. Quando se fala em manutenção de classe mundial, esses objeti vos se somam a: baixo número de horas extras, zero acidentes e au sência de impactos ambientais nas instalações. Para a otimização dos custos e a elevação do padrão de  performance  da manutenção, temos de pensar em um sistema de manutenção especíco para cada instalação. Qualquer planta industrial possui uma necessidade própria com características muito particulares e, portanto, exige uma estratégia inteiramente especíca para cada caso. Para cumprir seus objetivos, é necessário montar uma estratégia com base em suas necessidades de conabilidade, porém, para cada estratégia, existe uma conjunção onde se encontra o melhor (ou menor) custo da manutenção. Esse ponto denominamos de  ponto ideal de manutenção. Devemos, com o planejamento, garantir a eciência da gestão da mão de obra, da gestão dos ser viços terceirizados, do foco dos equipamentos que representam os maiores custos de manutenção, objetivando o nível ótimo de cus- tos, agregado a uma visão de conabilidade, segurança, meio ambiente e atendimento ao cliente. O planejamento deve ser a locomova que puxa, com seu esforço, todos os recursos ao melhor ponto para o melhor desempenho da manutenção e, consequentemente, do negócio. Os objetivos gerais do planejamento da manutenção passam necessariamente pelos seguintes pontos, que são fundamentais para o sucesso da implantação: a. redução/otimização de custos; b. eciência do uso da mão de obra e otimização dos tempos de execução; c. revisão contínua do sistema de manutenção (reduzir/eliminar ou aumentar a necessidade de fazer manutenção); d. garantia da conabilidade; e. redução de estoques de manutenção e peças reservas; f. excelência das práticas de qualidade, saúde, segurança e meio ambiente; g. busca constante de padrões de classe mundial. Para um bom planejamento da manutenção é necessário que a equipe, ou as pessoas responsá veis pela implementação e operacionalização do sistema/programa de manutenção, efetue várias atividades iniciais e de acompanhamento contínuo que envolve: MANUTENÇÃO MECÂNICA 31 a. planejamento das atividades; b. planejamento de tempos e movimentos; c. planejamento de custos/orçamentos; d. planejamento de pessoal; e. planejamento de recursos de apoio; f. planejamento de serviços externos; g. criação e desenvolvimento de procedimentos operacionais de alta qualidade; h. engenharia de manutenção. Esses planejamentos, quando bem efetuados, subsidiam os administradores de forma efetiva para analisar a viabilidade e a importância de se manter sistemas de manutenção em vigor dentro das empresas.  A título de informação, vamos nos ater ao planejamento de custos/orçamentos e fazer algumas considerações. Os custos de manutenção podem ser divididos em três grandes famílias: custos diretos, custos de perda de produção e custos indiretos. 32 CURSOS TÉCNICOS SENAI Custos Diretos – Como o próprio nome já diz, é aquele que reete diretamente sobre a funcionalidade dos equipamentos. Inclui gastos com peças de reposição, manutenção, mão de obra, etc. Custos de Perda de Produção – Causados pela parada da máquina. Máquina parada não produz e, geralmente, o custo é de hora máquina. Custos Indiretos – Geralmente incluídos pela área de apoio como a administrativa e a tecnológica. Exemplo: gastos com análise de defeito ou melhorias no sistema. ▪ ▪ ▪ Podemos concluir, então, que para termos uma indústria ou produto competitivo no mercado temos de ter um planejamento adequado e detalhado da manutenção, considerando-a área estratégica da empresa.  Visto tudo isso, que tal agora conhecermos as técnicas de desmontagem e montagem de acessórios e equipamentos? Vamos juntos! MANUTENÇÃO MECÂNICA 33 Unidade de estudo 3 Seções de estudo Seção 1 – Cuidados preliminares Seção 2 – Etapas para desmontagem de conjuntos mecânicos Seção 3 – Etapas para montagem de conjuntos mecânicos Técnicas de Desmontagem e Montagem de Acessórios e Equipamentos SEÇÃO 1 Cuidados preliminares Primeiramente temos de ter em mente que qualquer máquina ou equipamento instalado corretamente e funcionando conforme as recomendações do fabricante, como pontos de lubricação, uso de lubricante recomendado, manutenções e revisões periódicas sempre em dia, é capaz de funcionar bem por um longo período, sem a necessidade de grandes intervenções.  Temos de considerar, porém, que qualquer máquina ou equipamento está sujeito a quebras. E ao ocorrer essas paradas teremos de efetuar a desmontagem a m de realizar a manutenção. Para isto, devemos seguir um cronograma de análise do problema antes de iniciar a desmontagem propriamente. Deverá ser baseada nos seguintes pontos: primeiro, pelo relato do operador, então pelo histórico da máquina tipo de operação que estava sendo efetuada pela máquina. ▪ na observação dos instrumentos de controle da própria máquina ou realizar teste na máquina para vericar a real importância da desmontagem. ▪ Ex.: 1-Vericar se a rotação do motor está dentro da normalidade com um tacógrafo. 2- Utilizar o manômetro para vericar se a pressão da rede de arcomprimido está dentro das especicações técnicas do fabricante. 3- Através do multímetro, vericar se a tensão da rede de abastecimento da máquina está correta.  Vericando que realmente é necessária a desmontagem, o mantenedor deverá obedecer a uma sequência de procedimentos que irão garantir sua saúde e seu trabalho: consultar o manual técnico da máquina, a m de identicar as peças, a correta remoção delas e conseguir uma boa visualização das peças inacessíveis. remover as carenagens, como: proteções externas e acessórios. efetuar a limpeza da máquina com pincéis, estopas, desengraxantes, etc. Deixar a máquina limpa, sem possíveis contaminantes, como areia, barro, graxas contaminadas com partículas sólidas, cavacos de metal, etc. retirar os uidos, óleo de caixas, líquido de arrefecimento, etc., evitando assim acidentes, como o derramamento de óleo no piso ou em circuitos elétricos. remover a ação elétrica e seus circuitos melhora a limpeza. Devem ser levados ao setor de manutenção elétrica a m de serem testados. remover mangueiras, manípulos, volantes, alavancas e mangueiras. colocar calços apropriados em peças pesadas que possam se soltar ou danicar outras peças. Desse modo você evita inconvenientes como empenamento de eixos, por estarem ainda xos a essas peças, e acidentes. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ primeira providência: desligar a fonte de energia e circuitos elétricos em geral. ▪ Observação – Colocar uma placa avisando o movo do desligamento (EM MANUTENÇÃO) ou uma trava para que não haja o risco de religamento da energia evita acidentes. ▪ Obedecida essa sequência, o mantenedor deverá prosseguir a operação de desmontagem. MANUTENÇÃO MECÂNICA 35 Croqui : Esboço. SEÇÃO 2 Etapas para desmontagem de conjuntos mecânicos Retirada dos parafusos. Para parafusos travados, deve-se colocar óleo desoxidante. Esse micro-óleo penetra entre a rosca e o parafuso atuando sobre a ferrugem. Não sendo suciente para soltar o parafuso, o mantenedor pode aquecer o parafuso a m de queimar alguma cola que, por  ventura, esteja inserida na rosca. Usa-se normalmente uma chama oxiacetilênica ou um maçarico a gás GLP. Procure saber no manual do equipamento a sequência de aberto dos parafusos. Para soltá-los, é só seguir a sequência contrária. Observação – Muitos manuais trazem somente a sequência de aberto e torque dos parafusos.  Verique a posição e o local dos componentes da máquina antes de desmontar. Se não possuir o manual com foto ou sequência, fazer um croqui  ou tirar uma foto da parte da máquina a ser desmontada. das peças, deixando-as limpas, utilizando para isso a máquina de lavar peça com produtos desengraxantes e pincel. Esse procedimento é muito importante para  vericar possíveis defeitos ou falhas. ▪ ▪ Retirar as peças e colocá-las de forma ordenada sobre a bancada facilita a montagem. Efetuar marcações que registrem informações úteis para posterior montagem; Retirar sobras de cola, junta ou outros elementos de vedação do conjunto desmontado, deixando as superfícies de contato bem limpas, sem poeira, óleo ou resíduos da junta antiga. Caso isso não seja feito poderá haver  vazamento após a montagem. Retirar a graxa ou sujeira ▪ ▪ ▪ ▪ 36 CURSOS TÉCNICOS SENAI Procedimentos para a correta lavagem das peças Sempre que utilizar a máquina de lavar peça, utilizar os E.P.I. obrigatórios, que são os seguintes: óculos de proteção e luvas. Colocar as peças na máquina de lavar, utilizando desengraxantes especícos para a limpeza de peças, evitando o uso de gasoli na, solventes, álcool automotivo ou diesel, pois esses produtos podem causar irritações e até doenças de pele. Utilizar pincel de cerdas duras para auxiliar a limpeza e no esguicho fazer a lavagem nal. Secagem das peças. Retirar as peças da máquina e, por alguns minutos, deixá-los escorrer em um recipiente limpo. Usar ar-comprimido para terminar a secagem das peças ▪ ▪ ▪ ▪ Cuidados ao ulizar o arcomprimido na secagem das peças Utilizar pressão baixa, em torno de 4 bar. Utilizar sempre óculos de proteção. Não usar o jato de ar-comprimido no corpo, pode provocar a entrada de pequenas partículas nos poros da pele;  Após a limpeza, resguardar (proteger) conjuntos mecânicos expostos, conexões, aberturas para lubricação, etc.; ▪ ▪ ▪ ▪ Separação das peças em lotes, conforme o estado em que se en contram. Essa separação se dará conforme o grau de reaproveitamento da peça. Exemplo: ▪ 1. peças reaproveitáveis, que não possuem defeitos; 2. peças com defeito com possibilidade de recuperação; 3. peças com defeito sem possibilidade de reaproveitamento; 4. peças que deverão ser analisadas no laboratório. desmontados e com as peças limpas e separadas conforme o grau de defeito, inicia-se a etapa de re cuperação das peças que têm possibilidade de recuperação e substituição de peças ou conjuntos. Itens a serem vericados antes da montagem ajuste e usinagem de novas peças ou parte delas; recuperação de roscas exter▪ ▪ nas ou internas; troca de elementos de xação danicados; substituição de peças ou conjuntos sem condições de utilização;  vericação da limpeza das peças; aplicação de uma na camada de óleo nas peças antes da montagem; ▪ ▪ Normalmente as máquinas ou equipamentos possuem manuais técnicos informando: a sua devida utilização, o modo de instalação, os circuitos elétricos, hidráulicos e pneumáticos, fotos ou desenhos de peças e conjuntos, sequência de montagem, plano de lubricação, plano de manutenção e espe cicações técnicas. Pode acontecer, também – até de mais da conta –, falta de manual ou manual incompleto, de interpretação difícil, escrito em língua estrangeira, adverso à compreensão do operador ou mantenedor. Muitas vezes isso acontece por se tratar de maquinário antigo ou por falta de conhecimento do pessoal da área de compras das leis do co mércio internacional que obriga o fabricante de qualquer máquina ou equipamento a fornecer o manual com todas as informações na língua do comprador, isto na hora da compra do equipamento novo. Falta então um pouco de conscientização e cobrança pelo comprador na hora da compra deste item tão importante para o pessoal da manutenção e da produção. Com os conjuntos mecânicos já ▪ ▪ SEÇÃO 3 Etapas para montagem de conjuntos mecânicos Montagem não seriada  Após a conclusão das etapas de desmontagem e limpeza das peças, o passo seguinte é a montagem das peças e dos conjuntos. O principal objetivo é restabelecer a funcionalidade da máquina ou equipamento, lembrando que o mantenedor é o principal responsável pelo perfeito desempenho da máquina após a montagem, devendo ele ter atenção redobrada nesse momento, focando sua atenção: na sequência correta das peças, acompanhando pelo manual técnico a ordem de montagem na seção de desenhos de conjunto; na vericação da qualidade das peças novas ou recuperadas a serem utilizadas, principalmente o dimensional; na vericação da limpeza das peças e do local da montagem; no exame de todas as peças antes da montagem, vericando suas posições nos conjuntos a serem montados; na vericação de marcações ou referências que ajudem a localizar o lado correto das peças que serão montadas, tendo o cuidado de não inverter a posição da peça; em efetuar teste de funcionamento dos subconjuntos e conjuntos, de acordo com o andamento da montagem, vericando o perfeito funcionamento das partes. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Existem dois tipos de montagem no ambiente industrial. 1. Montagem em série  – Utilizada nas indústrias em que ocorre a montagem seriada de peças em conjuntos mecânicos. 2. Montagem não seriada – É a montagem realizada na bancada, peça a peça, feita pelo mantenedor. É a que vamos abordar neste capítulo. ▪  A nossa discussão, agora, tem como foco o estudo das ferramentas e dos dispositivos para a execução da manutenção. Continue antenado! MANUTENÇÃO MECÂNICA 37 Unidade de estudo 4 Seções de estudo Seção 1 – Introdução Seção 2 – Ferramentas de encaixe externo Seção 3 – Ferramentas de encaixe interno Seção 4 – Alicates Seção 5 – Ferramentas especiais Seção 6 – Recomendações nais Ferramentas e Dispositivos para Execução da Manutenção SEÇÃO 1 Introdução  Vimos até o momento alguns conceitos básicos de manutenção e também os diferentes tipos de manutenção que existem e que podem ser aplicados na empresa.  Além disso, vimos também que, dependendo da necessidade da empresa, um sistema de manutenção pode e deve inserir vários tipos de manutenção em seu planejamento. Outro fator importante que foi abordado, e que veremos com mais detalhes na unidade de estudo referente à construção de um plano mestre de manutenção, é a necessidade de se realizar o planejamento detalhado do sistema de manutenção a ser implementado na organização, que se reetirá de forma direta nos custos envolvidos na operação do processo.  A partir de agora, antes de entrar nos tipos de manutenção e de componentes de manutenção, devemos conhecer algumas das ferramentas mais utilizadas no desenvolvimento da manutenção. DICA É importante você pedir ao professor que mostre essas ferramentas e que o deixe pracar um pouco com algumas delas a m de se familiarizar com seu manuseio e cuidados na sua ulização, conservação e guarda. O uso correto das ferramentas assegura seu longo e perfeito funcionamento e também dos elementos de xação nos quais serão utilizadas. Modo adequado de utilização e armazenamento das ferramentas  Ao utilizar uma ferramenta de encaixe, deve-se observar se realmente esta encaixou perfeitamente até o fundo e perpendicularmente ao parafuso. Para facilitar a retirada de um parafuso, deve-se utilizar toda a extensão da ferramenta a m de aproveitar ao máximo o torque que o cabo da ferramenta pode produzir, sem o uso de prolongadores.  Toda ferramenta é produzida de acordo com sua utilização, não devendo o usuário utilizar artifícios para prolongar o cabo a m de aumentar a força (torque). Esse tipo de procedimento pode acarretar danos às ferramentas, à peça e pôr em risco a segurança do mecânico.  Toda a ferramenta danicada deverá ser descartada, a m de não provocar acidentes. É dever do mecânico, deixar a caixa de ferramentas limpa e organizada. Ao nalizar um serviço, deverá limpar suas ferramentas e guardá-las. ▪ ▪ SEÇÃO 2 Ferramentas de encaixe externo É comum na manutenção o uso de ferramentas para aperto e desaperto. Normalmente utilizadas em porcas e parafusos, suas medi das são padronizadas. Observação – Todo parafuso ou porca ao ser produzido segue uma norma internacional de construção. Para tanto, também as ferramentas seguem essa padronização. ▪ ▪ ▪ O bom mantenedor deve saber que para retirar ou colocar um parafuso com medidas em polegadas deverá utilizar uma ferramenta também com medidas em polegadas, evitando com isso o espanamento da cabeça do parafuso. MANUTENÇÃO MECÂNICA 39 Tipos de ferramentas de encaixe externo Chave de boca xa  Tem como nalidade o aperto e o afrouxamento de parafusos e porcas com geometria denida (perl sextavado ou quadrado). Sua principal característica é a rapidez com que é feito o encaixe. Não é aconselhado seu uso em locais em que é necessário um maior esforço. Figura 5 – Chave xa Fonte: Penteado (1997). Chave estrela Utilizada em porcas e parafusos que necessitam de um esforço maior no aperto ou na retirada. Por ser totalmente fechada garante uma distribuição mais equilibrada da força envolvida, concentrando o esforço em um ponto central. Muitas vezes é utilizada em conjunto com a chave de boca, para dar o aperto nal ou no começo da retirada. Apresenta uma grande variedade de tipos e aplicações. Figura 6 – Chave estrela Fonte: Penteado (1997). 40 CURSOS TÉCNICOS SENAI Chave combinada Combina a chave de boca xa com a chave estrela. É a chave ideal para o mecânico, pois a mesma ferramenta propicia a rapidez do encaixe da chave de boca e a segurança da chave estrela para situações que necessitem mais força. Na linha prossional, em que se encontram as máquinas elétricas e pneumática, deve-se utilizar soquetes especícos para altas rotações e impactos causados por essas máquinas. Os soquetes de impacto são os ideais para essas situações por apresentarem uma geometria perfeita (concentricidade), que evitam vibrações, e paredes reforçadas, que garantem segurança contra os esforços tangenciais. Figura 7 – Chave combinada Fonte: Penteado (1997). Chave de bater Em situações que necessitem o emprego de mais força para a retirada ou o aperto de porcas ou parafusos, deve-se utilizar equipamentos mais robustos como as chaves de bater. Especialmente projetada para levar pancadas na extremidade do cabo reforçado, esta chaves é usada em conjunto com martelos ou marretas. Figura 8 – Chave de bater Fonte: Penteado (1997). Soquetes  Vendidos separadamente ou em conjunto, se tornou uma ferramenta muito versátil. Apresenta uma vasta lista de acessórios que a tornam prática, conforme a necessidade de profundidade, perl, força, mobilidade e encaixe. Adapta-se facilmente a máquinas elétricas ou pneumáticas e manuais como, manivelas, prolongadores, torquímetros, catracas e juntas universais. MANUTENÇÃO MECÂNICA 41 Figura 9 – Soquetes, catracas e extensores Fonte: Penteado (1997). Figura 11 – Chave de boca ajustável Fonte: Penteado (1997). Chave po biela  Também conhecida como chave L, pode ser maciça, com dois lados sextavados, ou com um lado com furo passante, permitindo a saída de parafusos com comprimento maior. Muito utilizada em parafusos e porcas alojadas em rebaixos. Chave para tubos e canos (Grif ) Como o próprio nome diz, é utili zada para aperto ou afrouxamento de tubos de anges em sistemas hidráulicos. Conhecida também pelo nome de chave Griff. É uma ferramenta projetada para realizar serviços em peças com geometria circular, como tubulações. Por esse motivo não devemos utilizar essa ferramenta em porcas ou parafusos com geometria sextava ou quadrada. Figura 10 – Chave po biela Fonte: Ferramentas... (2010). Chave de boca ajustável  A chave de boca de encaixe externo ajustável tem a boca ajustável conforme a medida da cabeça do parafuso ou da porca. É conhecida tam bém como chave inglesa. É fornecida em diversos tipos e tamanhos. 42 CURSOS TÉCNICOS SENAI Figura 12 – Chave para tubos Fonte: Ferramentas... (2010). Figura 14 – Chave Allen Fonte: Ferramentas... (2010). Figura 13 – Modo de ulização da chave para tubos Fonte: Ferramentas... (2010). SEÇÃO 3 Ferramentas de encaixe interno São utilizadas em parafusos que apresentam na cabeça ou no corpo do parafuso encaixe especíco para essas ferramentas. Tipos de ferramentas para encaixe interno Chave hexagonal ou chave  Allen O tipo de chave  Allen   mais conhecido apresenta o perl do corpo em L, o que possibilita o efeito de alavanca durante o aperto ou desaperto de parafusos. É utilizada em parafusos com encaixe interno sextavado. O encaixe deverá ser perfeito sem folga. Limpe bem o encaixe interno do parafuso, retirando todo e qualquer tipo de sujeira. Uma chave mal encaixada pode escapar e causar um acidente ao mantenedor. Chave de fenda simples e cruzada  A chave de fenda é geralmente constituída de um cabo em uma extremidade de uma haste e na outra extremidade uma ponta que pode ser simples ou cruzada. É utilizada para aperto ou desaperto de parafusos que não necessitem de muita força de aperto, como parafusos de fenda simples ou cruzada. Cuidados com as chaves de fendas ▪ Não utilizá-las como talhadei- ra.  A ponta da ferramenta deverá ter o mesmo comprimento da fenda da cabeça do parafuso. Não esmerilhar a ponta da chave de fenda para não haver perda das propriedades mecânicas do metal por aquecimento. Se houver a necessidade de refazer a ponta da ferramenta proceda conforme a seguinte recomendação: ▪ Não se esqueça de que para parafuso com bitola em milímetros a chave também deverá ser em milímetros. Exemplo: em parafusos M5, usar uma chave 4 de mm. Em parafusos com bitola em polegadas, a chave também deverá ser em polegadas. Exemplo: em parafusos BSW 3/8”, usar uma chave 1/4”. ▪ ▪ MANUTENÇÃO MECÂNICA 43 1. Refaça a geometria da ponta da ferramenta no esmeril. Essa geometria deverá ter linhas retas formando um retângulo na ponta. 2.  Agora, você deverá fazer um tratamento térmico nessa ponta. Aqueça a ponta com um maçarico até que atinja a temperatura de 880 °C (coloração vermelho-amarelada), mergulhe a ponta bruscamente no óleo, resfriando-a. 3.  A seguir, você deverá fazer o revenimento dessa têmpera. Se não for feito, a ponta torna-se quebradiça. Aqueça novamente a ponta até uma temperatura de 300 °C (cor azulada). Deixe resfriar na temperatura ambiente. SEÇÃO 4 Alicates Ferramenta composta de dois braços unidos por um pino formando uma articulação. Na extremidade de cada braço encontram-se pontas apropriadas para segurar, dobrar, cortar, etc. Existem várias derivações desse modelo, abrangendo um amplo e diversicado seguimento de ferramentas para muitas operações especícas. Alicate universal São os mais conhecidos e usados. São encontrados no mercado em  vários tipos e variam principalmente no acabamento e no formato da cabeça e dos braços, que podem ser plasticados ou não. Figura 15 – Chaves de fenda simples e cruzadas Fonte: Ferramentas... (2010). Chave po Torx  Chave parecida com a chave Allen , porém com as extremidades diferentes. São utilizadas em parafusos tipo Torx . Figura 16 – Extremidade da chave po Torx Fonte: Ferramentas... (2010). 44 CURSOS TÉCNICOS SENAI Figura 19 – Alicate para anéis eláscos Fonte: Ferramentas... (2010). Figura 17 – Alicate universal Fonte: Adaptado de Ferramentas... (2010). SEÇÃO 5 Ferramentas especiais Alicate de pressão Ferramenta destinada a segurar/prender objetos, tem diversas formas e utilizações como soltar parafusos com o sextavado espanado, segurar chapas para unir com solda em trabalhos leves, sendo utilizada como uma morsa. Figura 18 – Alicate de pressão Fonte: Ferramentas... (2010). Alicates para anéis de segmento interno e externo Ferramenta utilizada na remoção e na colocação de anéis elásticos em eixos, segmento externo ou carcaças (exemplo: sede de rolamento), seg mento interno. Torquímetro Ferramenta utilizada para medir o torque de aperto de parafusos e porcas. Os fabricantes de conjuntos mecânicos informam nos manuais o torque de aperto dos parafusos que necessitam de controle na força de aperto de para fusos ou porcas de travamento. Esse controle evita tensões e de formações das peças. Existem no mercado diversos tipos de torquímetros, com variações de tamanho, capacidade de medição, utilização e unidade de medida. Normalmente os torquímetros vêm em três tipos de unidades de medida: o newton metro (N.m), o quilograma-força metro (kgf.m) e a libra-força polegada (lbf.in). O mantenedor deverá ter muito cuidado ao utilizar esse alicate, pois durante a operação de retirada ou colocação dos anéis elásticos vai tracio nar ou comprimir o anel, o qual poderá se soltar bruscamente, podendo ocasionar um acidente ou a perda do anel. MANUTENÇÃO MECÂNICA 45 Cuidados a serem tomados pelo usuário Nunca desapertar parafusos ou porcas com o torquímetro.  Vericar antes de iniciar a operação se o torquímetro tem a capacidade de medição. Evitar choques bruscos durante o uso. Depois do uso, guardar o equipamento limpo e em local protegido. ▪ ▪ ▪ ▪ Figura 20 – Torquímetro de escala graduada Fonte: Penteado (1997). Figura 21 – Torquímetro com relógio Fonte: Penteado (1997). Figura 22 – Torquímetro de estalo Fonte: Penteado (1997). 46 CURSOS TÉCNICOS SENAI Saca-polias ou extrator São ferramentas utilizadas para a desmontagem de polias, rodas dentadas, rolamentos, engrenagens de eixos ou carcaças. Para cada tipo de operação existe um tipo de sacador que pode ser interno ou externo. Os extratores podem ser denidos como, mecânicos, hidráulicos ou pela forma e disposição das garras e utilização. Cuidados especiais Lembre-se de que a ferramenta é seu instrumento de trabalho. Mantenha-a sempre limpa e em perfeitas condições de uso. Evite acidentes! Sempre que for usar uma ferramenta para apertar ou soltar um parafuso aplique a força sempre em sua direção, nunca ao contrário. Ferramentas danicadas de vem ser descartadas. ▪ ▪ ▪ Com isso, concluímos mais uma unidade de estudos. Prepare-se agora para conhecer as técnicas de recuperação de peças. Continue conosco! Figura 23 – Saca-polias Fonte: Ferramentas... (2010). MANUTENÇÃO MECÂNICA 47 Unidade de estudo 5 Seções de estudo Seção 1 – Análise preliminar Seção 2 – Recuperação de eixos Seção 3 – Recuperação de mancais Seção 4 – Recuperação de engrenagens Seção 5 – Recuperação de roscas Técnicas de Recuperação de Peças SEÇÃO 1 Análise preliminar Para a recuperação de peças ou componentes de máquinas e equipamentos, é necessário que sejam utilizadas técnicas especícas para cada elemento. Porém, de maneira geral, antes de qualquer atuação, deve-se realizar uma análise detalhada do tipo de falha.  Antes de iniciar a desmontagem, o mecânico deverá analisar com cuidado todo o conjunto mecânico para que tenha certeza da real necessidade da desmontagem do conjunto. Essa decisão é muito importante porque, sempre que possível, deve-se evitar a desmontagem de um equipamento. Os riscos de ocorrer uma regulagem inadequada após a remontagem são muito grandes. Fatores que podem inuenciar as decisões a serem tomadas Primeiro: efetuar uma análise de todo conjunto. Segundo: efetuar uma análise individual de cada componente,  vericando partes com desgastes. Terceiro: vericar a procedência das avarias. Quarto: vericar a gravidade do desgaste das peças avariadas. ▪ ▪ ▪ Quinto: separar os elementos que serão aproveitados. Depois dessa eliminação de fatores, com a relação das peças que serão recuperadas em mãos, é feita a recuperação, utilizando-se processos especícos para cada defeito apresentado. Veremos a seguir os procedimentos adequados para cada tipo de defeito e sua solução. Fique antenado! ▪ SEÇÃO 2 Com essas informações coletadas, que dizem respeito às características de solicitações e do trabalho executado, você pode dar continuidade ao processo de recuperação do eixo.  A próxima etapa consiste em determinar o material que será utilizado na recuperação e qual o processo, que poderá ser de duas maneiras: ▪ ▪ usinando um eixo novo; ou recuperando o eixo danicado. Recuperação de eixos Eixos são elementos de apoio muito solicitados em um conjunto mecânico, tanto estaticamente como dinamicamente. Conhecer a solicitação do eixo é a primeira coisa a se fazer antes de sua recuperação, saber se ele é um eixo xo que suporta uma carga giratória ou se é um eixo giratório com uma carga xa.  A seguir, veja as recomendações que ajudarão na escolha do processo mais adequado de recuperação de um eixo danicado.  Vericação do emprego do eixo, sua real utilização na máquina.  Vericar a RPM do eixo em ordem de trabalho.  Vericar se local onde ele se encontra é agressivo.  Vericar se há lubricação e se o sistema é eciente. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ MANUTENÇÃO MECÂNICA 49 Usinagem: Torneiro. Usinando novo um eixo Modo de execução ▪  Trinca ou quebra Localizar no eixo a trinca, ou a quebra. Limpar a superfície retirando restos de tinta, óleo, água, qualquer tipo de impureza que poderá contaminar a solda interferindo na sua qualidade. Preparar as juntas em eixos partidos, realizando o chanfro e a limpeza do material fadigado. Caso haja a necessidade de inserção de um pino guia no eixo partido, deverá ser realizada uma pré-usinagem nas duas extremidades onde serão colocados, com uma tolerância dimensional na faixa de H7 e H6. Esse guia deverá ser feito com o mes mo tipo de material do eixo ou de aço ABNT 1045.  Realizar a goivagem no local da trinca ou abrir um pouco mais a largura da trinca com disco de corte e fazer um furo em cada extremidade a m de evitar o prolongamento da trinca. O processo de soldagem mais adequado para a solda de manutenção é o elétrico com uso de eletrodo revestido. Escolher o metal de adição, levando em consideração que ele deverá ter elevada resistência mecânica e que o metal base (eletrodo) deverá ter características superiores às do eixo. Preparar um dispositi vo pelo qual o eixo possa girar durante o processo de soldagem. Obs.: depois de ponteados. ▪ Mecânico:  Ajustador mecânico Nas empresas, esse processo é feito, geralmente, pelo pessoal da usinagem, terceirizado ou pelo próprio mecânico. Para tanto, o pessoal da manutenção tem de passar as informações necessárias para a sua confecção. ▪ ▪ Inicialmente é feito um croqui do eixo, contento suas medidas originais e o tipo de material a ser empregado, seguindo as especicações técnicas do projeto da máquina. Normalmente, eixos sofrem algum tipo de tratamento térmico no processo de sua fabricação, portanto, registre também essa informação no croqui, pois ele deverá ser usinado com um sobremetal para permitir o processo de acabamento após o tra tamento térmico. ▪ ▪ Recuperando o eixo danicado  Após vericar a possibilidade de recuperação do eixo, que pode ser total ou parcial, dependendo do defeito, utilizam-se basicamente dois tipos ou formas de recuperação: ▪ ▪ por soldagem; ou por deposição metálica. Recuperação de eixo pelo processo de soldagem Inicialmente verica-se o tipo de solda que será feito. Por exemplo, se for uma trinca (rachadura), ou quebra, ou se for um  preenchimento em área desgastada. 50 CURSOS TÉCNICOS SENAI ▪ ▪ ▪ Efetuar a solda. A solda deverá ser realizada por prossionais da área da soldagem. Por se tratar de uma peça que necessita de responsabilidade técnica, o soldador deverá ser qualicado. Fazer a limpeza da área soldada. Realizar a usinagem efetuando o dimensionamento da peça. Efetuar as medições, conferindo-as com as especicações técnicas fornecidas pelo fabricante. Informações que devem ser levadas em consideração no processo de recuperação de eixos pelo processo de soldagem. Efetuar o tratamento térmico quando necessário, pela especicação técnica da peça. Exemplo: normatização, cementação, têmpera, revenimento. ▪ ▪ ▪ Recuperação de eixos por deposição metálica ▪ ▪ Efetuar a montagem, observando a concentricidade do eixo. Dependendo do material base, deverá ser feito um pré-aquecimento.  Ao efetuar a solda, o soldador deverá controlar a temperatura da peça, a m de evitar o superaquecimento que provocará deformações pelo aumento das áreas com concentração de tensões na estrutura molecular do aço.  Após a solda, a peça deverá esfriar lentamente, a m de aliviar as tensões, evitando o choque térmico. Caso haja empenamento da peça, não é aconselhado o seu endireitamento em prensas, pois aumentará consideravelmente as áreas com concentração de tensões, fragilizando a estrutura molecular da peça. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Processo de metalização  Trata-se de um processo pelo qual um material, que pode ser metálico, polimérico ou cerâmico, é depositado sob a peça na forma fundida ou semifundida com a utilização de uma fonte de calor ou sem a adição de temperatura. É o revestimento dado à superfície da peça com o intuito de preenchimento de áreas desgastadas ou de propiciar uma proteção supercial a mais na peça. Essa deposição pode ser classicada em: deposição metálica a quente; deposição metálica a frio; deposição metálica por eletrólise. ▪ No processo que utiliza a eletrólise, a superfície deve ser usinada antes de ser submetida ao processo, de acordo com a espessura da camada a ser depositada, com acabamento perfeito. Exemplo de aplicação: cromagem.  A recuperação por deposição a frio, sem a utilização de fonte de calor, dá-se através da reação da massa metálica com o reagente que endurece a mistura. Por ser aplicada manualmente, após a aplicação,deverá ser submetida ao processo de usinagem, para regularizar a superfície e o dimensionamento da peça. SEÇÃO 3 Recuperação de mancais  A recuperação de mancais de deslizamento se caracteriza pelo embuchamento da área que está em contato com o eixo. ▪ ▪ Basicamente são realizadas as seguintes operações:  As deposições metálicas a quente e por eletrólise necessitam geralmente de equipamentos especiais.  A deposição a frio tem sua aplicação manual, feita geralmente com espátula. Em todas as ocasiões, é necessária uma preparação da superfície a ser recuperada. No processo por deposição a quente, o mais utilizado é o processo Chama-Pó que consiste na utilização de uma chama oxiacetilênica e da injeção de ar comprimido, em que o pó metálico, cerâmico ou polimérico é projetado sobre a superfície da peça. Para esse processo é necessário que a superfície da peça esteja livre de impurezas, óleos e que seja préusinada com acabamento adequado. MANUTENÇÃO MECÂNICA 51 Casquilho:  Material anfricção com espessura na. colocação do casquilho; colocação de buchas, que podem ser bipartidas, com canais de lubricação e geralmente são peças de reposição; na maioria das vezes a manutenção consiste em trocar os elementos deteriorados por novos. em casos especícos, a recuperação poderá ser feita com a utilização do rasquete, ferramenta manual de acabamento que tem a nalidade de diminuir a rugosidade supercial da peça. ▪ ▪ da engrenagem exigindo cuidado principalmente no dimensional. DICA ▪ Verique cuidadosamente, observando se não há falhas no engrenamento da engrenagem recuperada com as outras do conjunto mecânico. Faça os ajustes necessários até obter um engrenamento suave sem interferências. ▪ SEÇÃO 4 Recuperação de engrenagens SEÇÃO 5  A recuperação de engrenagens só é recomendada em casos especiais de quebra de dentes:  As roscas são amplamente utilizadas nas máquinas e equipamentos industriais como elementos de xação e de transmissão. Por esse alto emprego, é normal nos depararmos com problemas nesses elementos. quando a construção de uma nova não for viável; quando a falha apresentada for pequena e de fácil recuperação; em situações em que a RPM for baixa, não exigindo muito da engrenagem; em cremalheiras. ▪ Recuperação de roscas ▪ ▪ ▪ Para evitar danos maiores ao conjunto, é aconselhável trocar as engrenagens quebradas ou desgastadas por novas. Há casos, porém, por exemplo, de dentes quebrados, que a recuperação pode ser feita por enxertia de um novo dente pelo processo de soldagem. Nesse caso deve-se ter cuidado com o acúmulo de tensão no local da solda o que poderá ocasionar uma nova quebra.  A usinagem do novo dente tem de ser idêntica à de outros dentes 52 CURSOS TÉCNICOS SENAI Os mais comuns são o espanamento e a quebra  por cisalhamento. Na quebra do parafuso por cisalhamento, as possibilidades e soluções são as seguintes: caso a quebra seja acima da linha da superfície da peça, vericar a possibilidade de soldar uma extensão na parte quebrada ou cortar uma fenda na extremidade superior; caso a quebra seja rente à superfície da peça, há três maneiras mais comuns de efetuarmos a retirada da parte quebrada. ▪ ▪ 1. Utilizando um punção de bico. Fazer uma marcação na extre- midade do parafuso quebrado, batendo com um martelo, inclinandoo na direção do sentido de retirada do parafuso. 2. Com o auxílio de uma furadeira de bancada. Realizar um furo, inicialmente com uma broca de centro, exatamente no centro do que sobrou do parafuso quebrado. Posteriormente realizar a furação com a broca com o diâmetro recomendado, para a confecção da rosca original. Depois dessa operação deve-se passar o macho novamente para limpar a rosca denitivamente. 3. Com a utilização de extratores apropriados para isso. Modo de utilização (gura 24): primeiro realiza-se um furo de diâmetro menor que o diâmetro da rosca, de preferência a metade do seu diâmetro. Introduzir nesse furo o extrator girando-o no sentido de retirada do parafuso quebrado. Por possuir rosca especial, à esquerda, força a retirada do parafuso quebrado. Esses extratores geralmente são vendidos em estojos com diversos diâmetros.  Ao se deparar com uma rosca interna espanada, o mecânico tem as seguintes possibilidades de efetuar o reparo: 1. caso seja possível,  cortar outra rosca com uma bitola acima da espanada. Exemplo: um M4 espanado cortar um M5 em cima. 2. alargar o furo da rosca espanada e colocar nele um pino com rosca travando com solda ou chaveta. Furar e cortar a rosca na medida original. 3. o mais recomendável, porém é a utilização de insertos, que substituem a rosca original. Insertos mais conhecido são: ▪   KELOX  – Bucha roscada pro-  vida de dois rasgos com chaveta, próprios para o travamento da rosca externa. (Figura 25) Figura 24 – Extrator de parafusos danicados Fonte: Penteado (1997).   HELI-COIL  – Trata-se de uma espiral de arame com alta resistência mecânica, com forma romboidal (como uma rosca). Nesse caso, é necessário o uso de um macho especial para esse inserto e uma ferramenta especial para colocá-lo no furo roscado. ▪ Estamos caminhando para o nal desta unidade curricular. Mas não pense que acabou! Ainda há muitas descobertas pela frente. Figura 25 – Ulização do Kelox  Fonte: Penteado (1997). MANUTENÇÃO MECÂNICA 53 Unidade de estudo 6 Seções de estudo Seção 1 – Manutenção em sistemas hidráulicos Seção 2 – Manutenção de sistemas pneumácos Manutenção de Sistemas Hidráulicos e Pneumáticos Esta unidade é dividida em duas partes distintas. Primeiramente, estudaremos os fundamentos da manutenção em sistemas hidráulicos e, na sequência, falaremos da manutenção em sistemas pneumáticos.  Aqui serão tratadas informações especícas sobre como devem funcionar e quais os procedimentos mais indicados para se realizar a manutenção de tais sistemas. SEÇÃO 1 Manutenção de sistemas hidráulicos ▪ ▪ ▪ ▪ máquinas injetoras; prensas; retícas; fresas; tornos, etc. E a hidráulica móbil que trabalha com os mecanismos hidráulicos existentes nos sistemas de transportes e de cargas como: ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ caminhões; automóveis; locomotivas; d. O óleo que está no sistema, agora se encontra com pressão e baixa vazão, passando pelas  válvulas direcionais, que, por sua vez, comandarão o avanço dos atuadores e também o seu retorno. Circuito de trabalho industrial hidráulico Um circuito hidráulico é composto geralmente de: ▪ ▪ ▪ ▪ No estudo de sistemas hidráulicos e, para ns didáticos, consideraremos que a hidráulica divide-se em dois ramos.  A hidráulica industrial, que compreende máquinas e sistemas hidráulicos utilizados nas indústrias, tais como: navios; aviões; motoniveladoras; basculantes, etc. ▪ ▪ reservatório; bomba;  válvula de alívio;  válvula de controle de vazão;  válvula direcional; atuadores lineares ou rotativos. Seu funcionamento obedece à seguinte sequência básica. a. O óleo que está no reservatório é succionado por uma bomba que o injeta no sistema. b. Ao entrar no sistema, sofre uma redução de vazão o que resulta no aumento da pressão. c. Quando esse óleo atinge determinada pressão, entra em ação a válvula de alívio, também conhecida como válvula de segurança, que transfere para o reservatório o óleo excedente, deixando o sistema protegido de sobrecargas. MANUTENÇÃO MECÂNICA 55 Autoimplodindo:  Efeito diesel. Figura 26 – Sistema hidráulico Fonte: Penteado (1997). Manutenção de circuitos hidráulicos O princípio da manutenção de sistemas hidráulicos passa basicamente pelos seguintes procedimentos:  vericar e analisar através do manual de instalação ou no próprio local o funcionamento do circuito; ouvir o sistema trabalhando;  vericar a pressão de trabalho nos manômetros; analisar todas as válvulas, vericando seu estado e funcionamento; acompanhar toda a tubulação vericando a presença de vazamentos; no reservatório de óleo, vericar a presença de impurezas ou partículas que possam denunciar uma falha. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Principais defeitos que podem ocorrer Cavitação Cavitação é a formação temporária de espaços vazios ou bolhas no inte rior da tubulação. Ocorre devido à queda de pressão no circuito e a sua retomada. Esses vazios ou bolhas provocam a vaporização do óleo que, em alta pressão, se desfazem rapidamente se autoimplodindo. Essas microexplosões provocam desgastes em toda a superfície interna da tubulação e, principalmente, nas bombas. Tem como característica 56 CURSOS TÉCNICOS SENAI principal o estalo metálico, parecido com o da pipoca estourando na panela. Possíveis pontos formadores da cavitação: reservatório; vericar ltros, respiros e limpeza. óleo; viscosidade recomendada pelo fabricante da máquina. dimensionamento incorreto da tubulação. bomba desgastada, fornecendo pressão abaixo da especicada pelo fabricante. ▪ ▪ ▪ ▪ Aeração Esse fenômeno é muito similar ao da cavitação, assim como os seus efeitos. Sua detecção se dá pelo ruído metálico muito elevado. Sua causa, no entanto, é bem distinta em relação à cavitação, pois ocorre em razão da entrada de ar na linha de sucção, bem diferente da cavitação que ocorre por causa da evaporação. Cuidados na instalação de bombas em circuitos hidráulicos Em todo equipamento elétrico ou mecânico devem-se tomar medidas e cuidados antes de sua instalação. Com as bombas não é diferente, pois requerem uma série de cuidados que irão garantir uma  vida útil mais longa. Para isso acontecer, devemos alinhar corretamente o eixo do motor de acionamento da bomba em relação à bomba em si, destacando que esse alinhamento deverá ser feito em todas as direções, no sentido axial, radial e angular. Dê preferência no uso de acoplamentos exíveis que ajudam a corrigir erros de alinhamento, diminuindo as vibrações.  vedações inecientes nas ligações dos componentes da linha de sucção; falta de óleo no reservatório; retorno do óleo ao reservatório, formando bolhas de ar no óleo. ▪ ▪ Principais defeitos em equipamentos do sistema hidráulico  não misturar dois uidos de marcas diferentes, pois pode ha ver uma reação entre os aditivos deteriorando-os;  limpar todo o sistema na troca de óleo;  vericar a validade do óleo e realizar as trocas periódicas; caso a máquina que parada por mais de dois meses, é recomendável trocar o uido hidráulico do reservatório;  usar vasilhames limpos e com boa vedação para guardar os óleos;  os reservatórios devem car bem fechados; para determinar com precisão a real condição de um óleo, devese retirar uma pequena amostra do óleo e enviá-la ao laboratório para realizar os testes necessários;  separar o óleo da água ab sorvida pelo ar no reservatório, através do uso de aditivos e da drenagem;  manter sempre limpos os ltros. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ É fundamental o alinhamento de eixos, evitando ao máximo a ocorrência de vibrações no sistema e, portanto, a quebra prematura. Existem no mercado diversos equipamentos que auxiliam o mecânico na tarefa de alinhamento de eixos. Possíveis pontos formadores da aeração: ▪ Para sua utilização, é preciso estar atento a certas situações. Entre elas, podemos destacar: ▪ ▪  Vericar com cuidado o sentido de rotação da bomba. Geralmente uma echa impressa na carcaça da bomba indica o sentido correto da rotação, pois sua instalação incorreta acarretaria na sua inutilização pelo aquecimento gerado por falta de óleo. Cuidados com o óleo hidráulico O óleo hidráulico apresenta diversas propriedades mecânicas e termodinâmicas importantes para o funcionamento do sistema. Para a sua utilização, porém, o óleo hidráulico exige a instalaçãode ltros na linha de sucção e de retorno. Defeitos em atuadores hidráulicos Os atuadores hidráulicos são representados por dois grandes grupos de equipamentos ou componentes: motores hidráulicos e cilindros lineares. MANUTENÇÃO MECÂNICA 57 Eixo: Carretel. Sua manutenção consiste em: substituir o motor, se apresentar desgaste e falta de potência; trocar as vedações caso haja  vazamentos. ▪ ▪ Defeitos em cilindros hidráulicos Basta trocar as guarnições (vedações) e conexões avariadas. Defeitos em válvulas hidráulicas Nas válvulas direcionais, é comum a apresentação de engripamento do eixo  por acúmulo de sujeira ou quebra do setor de acionamento, por fadiga ou acúmulo de resíduos. Nas válvulas de bloqueio, os defeitos mais comum são a sede da  válvula gasta e o óleo contaminado com impurezas, que também afetam seu perfeito funcionamento. Os principais defeitos apresentados pelas válvulas estão relacionados com: SEÇÃO 2 Manutenção de sistemas pneumácos  A pneumática contribui com as atividades desenvolvidas pelo homem, reduzindo o emprego da força física e propiciando a obtenção de bens em grandes quantidades. Ela substitui o trabalho humano repetitivo e cansativo nos processos industriais. Além disso, outra vantagem da pneumática é que ela pode atuar quando outros tipos de energia são desvantajosos. O elemento utilizado para a geração de força nos sistemas pneumáticos é o ar atmosférico. A energia utilizada nas redes de distribuição é proveniente do armazenamento e da compressão do ar, por meio dos compressores. Manutenção em compressores Compressores de pistão  – Nesse tipo de compressor são fundamentais os seguintes cuidados: ▪ manter os ltros de sucção limpos e respeitar a data da troca;  vericar se os sistemas de eliminação de água estão atuando; manter o nível de óleo sempre completo;  vericar o sistema de arrefecimento e completar nível de água; evitar vazamentos nas conexões; eliminar folgas excessivas nas correias; ▪ óleo contaminado com água ou sujeira; guarnições desgastadas; fadiga das molas; desgaste das sedes de assentamento. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ 58 CURSOS TÉCNICOS SENAI  vericar sempre se a  válvula de segurança está funcionando. Essa válvula libera o ar quando este atinge uma pressão predeterminada. ▪ Compressores de parafuso – Por apresentarem poucas peças móveis, quase não há manutenção a ser feita, apenas certos cuidados na instalação. Piso nivelado e instalação distante da parede já são sucientes para uma longa  vida útil. ▪ Compressores centrífugos radiais e axiais – Esses compressores trabalham sempre em altas rotações, por esse motivo é necessário um plano de manu- a realização da drenagem da água diariamente ou de hora em hora, conforme o ambiente em que a rede capta o ar exterior (por exemplo, quando em ambientes próximos a rios ou muito próximos ao nível do mar, o ar tende a ser mais úmido, ou seja, ter uma umidade relativa maior); a análise para vericar se está tudo em ordem no conjunto ltro, regulador e lubricador, de instalação obrigatória na entrada de todas as máquinas pneumáticas. ▪  Válvula de pressão (segurança) – Sua manutenção é mui to importante para a segurança das instalações, por isso, deve ser feito um plano de manutenção semestral para realizar a manutenção preventiva, envolvendo a limpeza e a troca das guarnições e da mola de retenção. ▪ ▪ Chegamos à última unidade de estudos desta unidade curricular, na qual estudaremos sobre os lubricantes. Prossiga! ▪ tenção bem denido que contemple as seguintes tarefas: limpezas periódicas; manutenção preditiva em rolamentos; limpeza dos ltros e sua troca no período determinado pelo fornecedor; ao se deparar com barulho e ruídos anormais, recomenda-se a parada imediata do compressor. ▪ ▪ Manutenção em atuadores pneumácos Para efetuar essa manutenção, o mecânico deverá ter em mãos o catálogo técnico do fabricante do atuador, pois é nos catálogos que o mantenedor encontrará as informações necessárias para a recuperação da peça. ▪ ▪ Manutenção da rede de ar comprimido  A manutenção da rede de ar comprimido deve estar inserida no plano de vericação diária dos sistemas existentes de manutenção. Essas atividades devem incluir: Manutenções em válvulas de controle pneumáco  Válvulas direcionais – Sua manutenção consiste em uma boa limpeza, troca de vedações e guarnições e lubricação.  Válvulas de bloqueio – Sua manutenção consiste em uma boa limpeza, troca de vedações e guarnições e lubricação.  Válvulas de controle de uxo – O defeito mais comum é a não vedação da sede de fechamento e das guarnições. ▪ ▪ ▪ a vericação das conexões para localizar possíveis vazamentos; ▪ MANUTENÇÃO MECÂNICA 59 Unidade de estudo 7 Seções de estudo Seção 1 – Conceito Seção 2 – Tipos de lubricantes Seção 3 – Lubricantes líquidos (óleos) Seção 4 – Lubricantes pastosos (graxas) Seção 5 – Lubricantes sólidos e gasosos Seção 6 – Adivos Seção 7 – Sistemas de lubricação Seção 8 – Generalidades Lubrificantes SEÇÃO 1 Conceito  Antes de falarmos sobre o conceito de lubricação, é conveniente fazermos a seguinte pergunta: qual é a função da lubricação? Redução do atrito é a resposta correta. Então falaremos um pouco sobre esse item pelo qual se fundamenta a lubricação. Atrito O atrito é a força contrária a um movimento. Sempre ocorrer quando uma superfície se movimenta em relação à outra. Esse atrito pode ser sólido ou uido, dependendo da superfície de contado.  Atrito sólido –  Ocorre quando as duas superfícies em contato são sólidas, tendo como principal causa a rugosidade das superfícies.  Tipos de atritos sólidos: ▪ atrito de deslizamento: ocorre quando uma superfície se movimenta diretamente sobre outra superfície. atrito de rolamento: ocorre quando são colocadas peças cilíndricas ou esféricas entre duas superfícies em movimento, diminuindo a área de contato e, consequentemente, diminuindo o atrito. atrito uido: ocorre quando se introduz um uido entre duas superfícies deslizantes. O uido forma ▪ uma película entre as duas superfícies, movendo-se na mesma direção com velocidade diferente. Redução da temperatura: Lubricante também refrigera. Os principais efeitos do atrito são o aumento da temperatura e o desgaste. Para minimizar esses efeitos, se faz necessário o uso de lubricantes. Lubricação  Ato ou efeito de introduzir uma substância, que pode ser líquida, pastosa ou s ólida, entre superfícies sólidas, em contato e com movimento relativo entre si. Essa substância normalmente é um óleo, uma graxa ou um lubricante sólido ou gasoso que impede o contato direto entre as superfícies, substituindo o atrito sólido pelo atrito uido e reduzindo o desgaste das superfícies. Os principais objetivos da lubricação são: ▪ ▪ redução do atrito entre as superfícies; menor dissipação de energia na forma de calor; redução da temperatura; redução da corrosão; redução de vibrações e ruídos; redução do desgaste. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ MANUTENÇÃO MECÂNICA 61 Formas básicas de lubricação Hidrodinâmica – É a forma pela qual somente ocorre o atrito uido, na qual um lme de uido se desenvolve entre as superfícies, separando-as completamente. Hidrostática – Nessa forma, o óleo é injetado com pressão entre as superfícies com a nalidade de separá-las. Esse tipo é necessário quando as cargas aplicadas são elevadas. Limítrofe – É a condição de lubricação mais difícil de ser satisfeita, sendo o atrito decorrente minimizado apenas por alguns tipos de aditivos. É aquela na qual as cargas são muito elevadas, e baixas  velocidades ou operações intermitentes impedem a formação de uma película uida entre as superfícies. Elastoidrodinâmica – É a forma de lubricação pela qual a película de uido é formada entre superfícies com elevada elasticidade através da cooperação entre a deformação elástica das superfícies sob carga e o aumento da viscosidade do lubricante com a pressão. ▪ ▪ ▪ ▪ SEÇÃO 2 Tipos de lubricantes  As mais variadas substâncias são utilizadas como lubricantes. Para tanto, são classicados conforme seu estado físico. Classicação dos lubricantes ▪ ▪ ▪ ▪ gasosos – Ar ou outro tipo de gás inerte; líquidos – Óleos em geral; semissólidos – Graxas; sólido – Grate, talco, mica, etc. Os mais utilizados são os líquidos e semissólidos, ou seja, os óleos e as graxas, respectivamente. 62 CURSOS TÉCNICOS SENAI SEÇÃO 3 Lubricantes líquidos (óleos) Os lubricantes líquidos são os mais empregados por penetrarem entre as superfícies móveis com maior facilidade, pela ação hidráulica, mantendo as superfícies separadas e atuando como remo vedor de calor. Vejamos alguns tipos de lubricantes líquidos. Óleos minerais São os mais empregados, obtidos a partir do petróleo e, portanto, recebem as propriedades relacionadas com o óleo cru que lhe deu origem e do processo de reno que é submetido. Na sua maioria são compostos, fundamentalmente, de carbono e hidrogênio, sob forma de hidrocarbonetos. Dependendo das ligações atômicas desses compostos os óleos se dividem em dois tipos: com base naftênicas e com base parafínicas. Esses dois tipos de base apresentam propriedades peculiares a cada tipo, o que os indicam para determinadas aplicações. Não é correto armar que um óleo com base naftênica é melhor ou pior que o com base parafínica. Veja a seguir o quadro de características de cada um. Óleos com base Óleos com base NAFTÊNICA CARACTERÍSTICAS GRANDE Emulsibilidade PEQUENO BAIXO Índice de Viscosidade ALTO BAIXO Ponto de Fluidez ALTO PEQUENO Resíduo de Carbono GRANDE PEQUENA Resistência à Oxidação GRANDE GRANDE Oleosidade PEQUENA PARAFÍNICA Quadro 2 – Caracteríscas dos óleos naênicos e dos óleos paranicos. Esses óleos básicos parafínicos, naftênicos ou mistos são convenien temente misturados com aditivos ou óleos graxos e demais elementos lubricantes a m de proporcionar um lubricante adequado para as mais variadas nalidades. Óleos graxos São os óleos de origem orgânica, vegetal ou animal. Foram os primeiros lubricantes utilizados pelo homem. Hoje, na indústria moderna são pouco utilizados, substituídos quase na sua maioria por óleos minerais por não sofrerem hidrólise nem se tornarem ácidos ou corrosivos com o passar do tempo. Têm como principal vantagem a sua capacidade de aderência nas superfícies. Sua principal desvantagem é a sua baixa resistência à oxidação, tornando-se rançosos com o passar do tempo. Óleos compostos São óleos compostos, na sua maioria, por óleos minerais e óleos g raxos. Geralmente essa mistura se dá na ordem de 3% a 30% de óleo graxo misturado ao óleo mineral. Tem como objetivo conferir ao lubricante maior facilidade de emulsão em presença de vapor de água e em locais sujeitos a um grande esforço ou carga. Óleos sintécos Devido às necessidades industriais e às elevadas exigências dos equipamentos militares, houve a necessidade de se criarem lubricantes cada  vez mais aptos a suportar as mais severas e adversas condições possíveis. Essas necessidades forçaram a indústria química a criar ou melhorar certas substâncias lubricantes, conhecidas como produtos sintéticos. Os óleos sintéticos são classicados geralmente em cinco grupos, que são: os ésteres de ácido dibásico – Alto poder de lubricação, comparado aos melhores lubricantes minerais, estabilidade térmica e resistência à oxidação; tem grande efeito solvente, principalmente sobre  vernizes, plásticos e borrachas. Emprego: lubricação de motores a ▪ jato, óleos hidráulicos especiais, etc. os ésteres de organofosfato – Alto poder lubricante, não é inamável, baixa volatilização, boa resistência à oxidação, sua estabilidade só é satisfatória até os 150°C. Emprego: uidos hidráulicos e lubricantes de baixa temperatura. os ésteres de silicato – Boa relação viscosidade e temperatura, uma das melhores entre os óleos sintéticos, baixa volatilização. Deixa a desejar, porém, na sua estabilidade térmica e hidrolítica. Quando contaminado com água, os silicatos se decompõe, formando depósitos abrasivos de sílica. Emprego: uidos hidráulicos de alta temperatura, uidos de transferência de calor e em graxas especiais.  os silicones – Volatilidade baixa, alta resistência à oxidação, boa estabilidade térmica e hidrolítica, mínima variação da viscosidade com a temperatura. Emprego: locais onde a temperatura não pode inuenciar na viscosidade do lubricante. os compostos de ésteres de  poliglicol – Excelente relação  viscosidade-temperatura, estabilidade térmica, baixa volatilidade, resistência à inamação e alto poder lubricante, pouca resistência à oxidação, porém pode ser melhorado com aditivo antioxi▪ ▪ ▪ ▪ MANUTENÇÃO MECÂNICA 63 Viscosidade: Viscoso. Tempo: Segundos. dante. Emprego: lubricante em diversas aplicações e como uido hidráulico. Propriedades dos óleos  Viscosidade – Fundamental na lubricação hidrodinâmica. A  viscosidade de um uido é o valor de sua resistência ao cisalhamento. Faz-se presente através da interação molecular do uido. ▪ Popularmente, a viscosidade é o campo do lubricante. Um óleo com grande  viscosidade tem diculdade de uir, já um óleo com baixa viscosidade, é no, uindo facilmente. Podemos então garantir que a  viscosidade de um óleo é inversamente proporcional à sua uidez. Geralmente é medida com aparelhos chamados de viscosímetros e é expressa em relação ao tempo no escoamento que se dá através de um tubo metálico especíco. Principais fatores para a escolha do óleo lubricante em relação à  viscosidade  Velocidade – Quanto maior a velocidade, menor deve ser a  viscosidade. Pressão – Quanto maior for a carga, maior deve ser o grau de  viscosidade. Temperatura – Quanto maior a temperatura, maior deve ser a  viscosidade. Folgas – Quanto menor a folga, menor deve ser a viscosidade.  Acabamento – Quanto maior o acabamento das peças, menor pode ser a viscosidade do óleo lubricante. Índice de Viscosidade – É a relação entre a viscosidade de um óleo e a temperatura, em valores numéricos. Ponto de Fluidez – Também chamado de ponto de congelamento ou ponto de gota, é marcado pela temperatura mínima da uidez. Ponto de Fulgor – É a me nor temperatura pela qual há um desprendimento de vapor e este se inama, momentaneamente, formando um lampejo. Através desse teste é possível avaliar até que temperatura o óleo poderá trabalhar. Densidade – O valor da densidade como fator de especicação de um lubricante é muito reduzido. Normalmente é medida pelo grau API. Ponto de Combustão – Temperatura mínima pela qual o óleo se sustenta sem iniciar a queima. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ SEÇÃO 4 Lubricantes pastosos (graxas) Esse tipo de lubricante compreende as graxas e as composições betuminosas. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ 64 CURSOS TÉCNICOS SENAI Composições betuminosas São lubricantes de elevada resistência e aderência feitos à base de óleos minerais misturados com asfalto. Necessitam de aquecimento prévio para serem aplicados ou diluídos em solventes não inamáveis. Exemplo de emprego: em engrenagens expostas e em cabos de aço. Graxas São compostos pastosos à temperatura ambiente, que proporcionam, porém, uma lubricação uida. São compostas, basicamente, por óleo mineral (65% a 90%), sabão (10% a 35%) e agentes estabilizantes, como ácidos graxos, glicerina e água. Dependendo do sabão empregado na mistura, alguns aspectos da graxa podem variar, como: ▪ ▪ ▪ ▪ de ADESIVIDADE: que determina a capacidade de aderência da graxa; do PONTO DE FUSÃO OU GOTEJO: que é a temperatura na qual a graxa passa para o estado líquido. ▪ a textura: brosa, untuosa ou amanteigada; a propriedade adesiva; a resistência ao calor; a resistência à água. ▪ Precauções na ulização Em relação ao óleo empregado na mistura: a viscosidade do óleo básico; fator predominante na formação da película lubricante; a cor da graxa; cabe aqui esclarecer que a cor da graxa não inui no seu desempenho. Seu emprego é dado principalmente pela facilidade da aplicação, por sua retenção no local de aplicação e em locais onde o uido líquido prova  velmente escaparia. ▪ ▪ Caso a temperatura de trabalho seja alta, os períodos de renova ção e troca das graxas devem ser mais curtos. É conveniente remover a graxa  velha na hora da relubricação. Nunca preencha todo o espaço com graxa, no máximo até a metade. SEÇÃO 5 À base de: Qualidades recomendadas para: Recomendações: CÁLCIO Peças em contato com água ou umidade. Não usar para altas rotações e nem altas temperaturas até 77°C. ALUMÍNIO Proteção contra a oxidação, boa aderência. Resistente a água Não usar em locais onde a temperatura possa ultrapassar 71°C. SÓDIO Temperatura até 180°C, altas velocidades e cargas. Não resistente à água LÍTIO ou BÁRIO Insolúvel em água, altas velocidades e cargas, alta temperatura até 150°C. Não tolera excesso de lubricação. Preencher somente 1/3 do espaço. MISTA Graxas mistas à base de sódio-alumínio, sódiocálcio, etc. Usada em locais que exigem a qualidade dos dois pos. Quadro 3 – Tipos de graxas e suas ulizações Para determinar as propriedades das graxas, são realizados os seguintes ensaios: de CONSISTÊNCIA : que determina a dureza relativa e a resistência à penetração; da ESTRUTURA : que determina a aparência e o sentido no tato; de FILAMENTAÇÃO: onde se estabelece a capacidade de a graxa formar os e/ou lamentos; ▪ Lubricantes sólidos e gasosos  Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubricantes, em condições especiais de serviço. Dentre estas características, podemos destacar: baixa resistência ao cisalhamento; forte aderência a metais; quimicamente inertes; estabilidade a temperaturas elevadas; elevado limite de elasticidade; alto índice de transmissão de calor; ausência de impurezas abrasivas. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ MANUTENÇÃO MECÂNICA 65 Podem ser classicados em com postos orgânicos e sólidos laminares. Compostos Orgânicos – grupo formado pelas ceras, paranas, constituídos de gordura e sabão. Emprego: estampagem e trelação. Sólidos Laminares – seu sistema estrutural é composto em camadas, com alto ligamento molecular na mesma camada e fraco ligamento entre as camadas. esterilização. São usados o nitrogênio, o ar atmosférico e os gases halogenados. ▪ ▪ Pertencem a essa categoria a grata, o dissulfeto de molibdênio, a mica, o talco, o dissulfeto de tungstênio, o bórax e o sulfato de prata.  – Lubricante sólido mais usado. É constituída de carbono na forma cristalina e permite a moagem em granulometria na. Sua obtenção é a partir do carvão antracitoso e do coque de petróleo. ▪   Grafta SEÇÃO 6 Adivos Dissulfeto de Molibdênio (MoS2) – Extraído da molibdenita. Pó preto brilhante que atua bem até uma temperatura de 400 °C e tem grande capacidade de aderência. É usado em locais onde há extrema pressão. ▪ Lubricantes gasosos Utilizados em casos especiais, onde não é possível usar os demais tipos de lubricantes, muitas  vezes por questão de limpeza e 66 CURSOS TÉCNICOS SENAI Sistemas de lubricação Escolher o método mais eciente de lubricação depende dos seguintes fatores: tipo de lubricante; grau de viscosidade; quantidade; custo do dispositivo de lubricação. ▪ ▪  Aditivos são substâncias que entram na formulação de óleos e graxas para conferir-lhes certas propriedades especícas que aperfeiçoam o desempenho, a durabilidade e a resistência desses lubricantes. São alguns dos aditivos mais utilizados nos lubricantes para as indústrias: agentes antidesgastes; inibidores de oxidação; inibidores de corrosão (inibe compostos ácidos); dispersantes; detergentes; emulsicantes; agentes de oleosidade; agentes de aderência; melhoradores do índice de  viscosidade; abaixadores do ponto de uidez; antissépticos; diluentes; controladores de odor; repelentes de água. ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Propriedades: uso em temperaturas até 370°C; usada também como carga em graxas para alta temperatura. SEÇÃO 7 ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ No quadro a seguir, você  verá a comparação entre os tipos de lubricantes pastosos (graxas) e líquidos (óleos). Observe! Item Lubricação a Óleo Lubricação a Graxa Velocidade (RPM) Altas Rotações Limitada Sistema de vedação e alojamento Complexa Simplicada Resfriamento (efeito) Bom Não tem Fluidez Muito Bom Inferior Substuição do lubricante Fácil Complexo Filtragem (impurezas) Fácil Dicil Vazamentos Inadequada para locais onde não possam ocorrer Reduzido índice de vazamentos Quadro 4 – Comparavo graxa/óleo  A lubricação das peças pode ser feita: manualmente – Com o uso de almotolias;  por copo – A lubricação é feita através de varetas ou agulhas metálicas, pavio (cordão) ou por gotejamento;  por anel ou colar – Muito difundida. A peça a receber a lubricação é provida de um anel ou colar que ca mergulhado no óleo do reservatório, ao girar leva consigo um pouco de óleo que escorrerá sobre as demais peças.  por banho de óleo – A peça ca total ou parcialmente mergulhada no reservatório de óleo.  por salpicos ou borrifos – Nesse sistema, o lubricante está contido em um reservatório, de onde é borrifado ou salpicado por meio de uma ou mais peças móveis que giram em alta velocidade, atingindo todas as partes móveis dentro do invólucro. Esse sistema é muito comum, principalmente em pequenos motores.  por névoa de óleo – Esse sistema consiste em pulverizar o óleo em geral por um sistema do tipo Venturi . Sua distribuição é através de tubulações. Produz excelentes resultados quando quantidades pequenas de óleo são requeridas.  por sistemas circulatórios – Podem ser por gravidade, bomba única ou múltipla ou por ação mecânica. ▪ ▪ SEÇÃO 8 Generalidades ▪ ▪ ▪ ▪ ▪ Existe, atualmente, um número considerável de máquinas-ferramenta dos mais variados tipos e modelos, desde as mais simples e clássicas até as mais desenvolvidas tecnologicamente, que utilizam sistemas de ponta. DICA Desta forma, o mais recomendável a ser feito é, após a leitura atenta do manual do fabricante do equipamento, tomar atenção especial às indicações para a lubricação a ser adotada e aos produtos recomendados. MANUTENÇÃO MECÂNICA 67 Lubricantes: Uso inadequado de certos lubricantes. Por outro lado, para equipamentos mais antigos, é comum não se dispor de informações precisas e claras sobre os tipos de lubricação a serem adotados nem os tipos de lubricantes que devem ser utilizados. O método vai se valer dos conhecimentos da equipe técnica de manutenção com o auxílio dos tecnólogos, engenheiros e projetistas, para determinar o tipo de lubricante a ser utilizado. De modo geral, pode-se obedecer às seguintes indicações genéricas, de acordo com o método de lubricação ou tipo de conjunto utilizado: todos os elementos de apoio que têm movimento devem ser lubricados (rolamentos, mancais, guias); todos os elementos de transmissão de contato direto devem receber lubricação (engrenagens, fusos); todas as peças móveis em contato com peças xas ou em movimento contrário devem ser lubricadas (pistões de motores). Salvo em caso especiais. ▪ ▪ ▪  A existência de um programa organizado e contínuo de lubricação, e sua correta implementação e constante aplicação, inuencia de maneira direta os custos industriais, seja pela redução do número de paradas imprevistas para manutenção, seja pela diminuição das despesas com 68 CURSOS TÉCNICOS SENAI  e pelo aumento da produção. Sem contar com a melhora das condições de segurança do próprio serviço de lubricação. lubrifcantes Não é nosso objetivo, nesta unidade curricular, ensinar quais os passos para a elaboração de um plano de lubricação, visto ser esta uma atividade que deve ser assumida pelo departamento de engenharia da empresa. Caso na sua empresa não disponha de um plano de manutenção, ele deverá ser solicitado. Nesse plano deverão constar os pontos de lubricação, tipo de lubricante, quantidade, o lubricador e a frequência de lubricação para cada máquina. Um bom programa de gestão da manutenção contém essas informações. Com isso, nalizamos esta unidade curricular. Esperamos que você, depois dessa travessia, sinta-se verdadeiramente preparado para enfrentar o mercado de trabalho com todos os desaos que ele apresenta. Mantenha-se rme em seus estudos e, sucessos em sua caminhada! MANUTENÇÃO MECÂNICA 69 Finalizando Caro aluno! Parabéns pelo termino de mais esta Unidade Curricular. Espero que este material tenha contribuído para seu aperfeiçoamento prossional e que seja o inicio ou a continuidade de seus estudos em relação à Manutenção Mecânica (Manutenção Industrial).  Você pode tornar está unidade curricular o inicio de uma prossão, vai encontrar uma grande área para atuar, nos diversos seguimentos industrial, pois toda empresa tem uma área de manutenção, basta somente especializar-se (Alimentícias, Cerâmica, Metalmecânica, Têxteis, etc.).  A Manutenção Mecânica é uma atividade importante para o crescimento das empresas, em geral, e consequentemente para o país, pois manter a funcionalidade das máquinas e equipamentos é prioritário para que haja lucratividade, por tanto, se você desejar atuar na área da manutenção mecânica, especialize-se. MANUTENÇÃO MECÂNICA 71