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Cuestionario tema 3 y 11. Abraham Abraham González Coello 1ºAUT 1. Para que se usa el argón. Este gas ofrece buena estabilidad del arco y facilidad de encendido. Además ofrece una baja conductividad térmica, lo que favorece a la concentración de calor en la parte central del arco, originándose por ello una penetración muy acusada en el centro del cordón. 2. De qué color es la botella del gas argón. La botella que almacena este gas es negra con una franja verde. 3. Angulo de posición de la pistola cuando soldamos. Generalmente se suelda con un ángulo de entre 15º-20º. 4. Qué diferencia hay entre entre la soldadura soldadura por electrodo y por soldadura de hilo. En la soldadura por electrodo, se coloca el mismo en la torcha (tig) y en la soldadura por hilo (mig), se utiliza un bobinado que va saliendo conforme se suelda. 5. Para que usamos la soldadura soldadura TIG. Para soldar por puntos superficies de la carrocería. 6. Tipos de material en la TIG. Tungsteno Puro / Punta Verde Tungsteno – Tungsteno – Torio Torio al 1% / Punta Amarilla Tungsteno – Tungsteno – Torio Torio al 2% / Punta Roja Tungsteno - Zirconio / Punta Marrón 7. Explicar la soldadura por resistencia. La soldadura por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se genera calor, mediante el paso de una corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona de unión de las partes que se desea unir durante un tiempo controlado con precisión y bajo una presión controlada (también llamada fuerza). 8. Hacer un plano plano de un taller taller de chapa y pintura (en (en un folio) identificando identificando cada una de las zonas del taller.
9. Dibujar un plano de una instalación de aire comprimido comprimido con 10 tomas de aire, aire, un brazo de aspiración, aspiración, compresor, filtro decantador, cámara cámara etc. 10. Herramientas Herramientas en materia de seguridad en el taller de chapa y pintura. Protección auditiva, gafas de protección, mascarilla (FFP3, FFP2, FFPA2), ropa de trabajo ignífuga o tipo tyvek (sin pelusas ni hilos), guantes, zapatos. 11. Actuaciones Actuaciones en materia de seguridad en el taller de chapa y pintura.
12. Equipamiento de protección en el taller de chapa y pintura. Protección auditiva tanto en Chapa como en Pintura en un entorno entre 65 a 85 dBA Gafas en Chapa: Para protección contra impurezas de la amoladora Gafas en Pintura: Para protección de salpicaduras en la preparación de los productos, para la limpieza de herramientas y para gases en la aplicación de pintura. Mascarilla en Chapa: Mascarilla FFP3 con carbón activo para gases de soldadura Mascarilla en pintura: Mascarilla FFP2 para el polvo del lijado. Mascarilla FFA2 para gases de pintura, o autónoma con aire. Ropa de Trabajo en Chapa: Buzo ignifugo para protección de las chispas de soldadura Ropa de Trabajo en Pintura: Buzo tipo tyvek que no suelten pelusas, ni hilos. Guantes en Chapa: De tela con refuerzos Guantes en Pintura: De latex para trabajos de lijado y pintado. De neopreno para la limpieza de equipos aerográficos. Zapatos con protección en puntera y antiestáticos 13. Normativa de residuos de un taller de chapa y pintura. Residuos Ley básica de residuos 10/98 de 21 de abril. Ley carácter genérico. Deroga las anteriores leyes 42/75 de residuos urbanos 20/86 de residuos tóxicos y peligrosos Introduce un capítulo para los suelos contaminados. Arts. 11 y 33 (ley 10/98): “ El taller es el responsable de los residuos que genera y/o posee, por lo tanto debe darles una gestión adecuada, de acuerdo a la legislación y hacerse cargo de los costes de dicha gestión”. Prohibiciones (art. 12, ley 10/98): • Abandono de residuos • Vertido o eliminación incontrolada de residuos • Mezcla o dilución de residuos que dificulte su eliminación. Obligaciones Generales
Obligaciones (art. 11, ley 10/98): • Entregar a un gestor autorizado o participar en un acuerdo voluntario o convenio de colaboración. • Mantener los residuos en condiciones de higiene y seguridad. • Evitar la eliminación de los que se pueden reciclar o valorizar. • Sufragar sus gastos de gestión. Definición (ley 10/98): “Aquellos que figuren en la lista de RP aprobada por el R.D. 952/97 así como los recipientes y envases que los hayan contenido; los que haya sido calificados como tales por la normativa comunitaria, los que pueda aprobar el gobierno, conforme a la normativa comunitaria o en convenios internacionales de los que España forme parte” • Baterías * • Anticongelante • Líquido de frenos * y pastillas de frenos. • Combustibles. • Disolventes de limpieza para piezas metálicas.* • Lodos de pintura y productos caducados de pintura* • Disolventes de limpieza de equipos de aplic ación de pintura usados y lodos de destilación de disolventes*. • Filtros “paint-stop”. • Carbón activado del tratamiento de gases. * • Absorbentes impregnados de RP • Envases contaminados que hayan contenido RP • Aceites y filtros de aceite * * Códigos CER. (Decisión 94/904/CE) 14. Selección de residuos en el taller de chapa y pintura. Claves para la separación de residuos: • • • •
Separar los residuos líquidos de los sólidos Separar de los residuos peligrosos los que no lo son. Separar los peligrosos por sus componentes mayoritarios Separar en función de su destino final.
Envasado de residuos peligrosos: “Los envases y sus cierres deben estar construidos en materiales no sólo resistentes al contenido sino que tampoco formen con él combinaciones peligrosas. Han de resistir las manipulaciones necesarias y no presentar defectos, como grietas en su estructura”. Etiquetado de contenedores de RP: • Las etiquetas deben ir bien fijadas al contenedor
• En tinta indeleble • En lugar bien visible • Que no dé lugar a equívoco 15. En qué consiste la soldadura oxiacetilénica. El proceso de soldadura oxigas consiste en una llama dirigida por un soplete, obtenida por medio de la combustión de los gases oxígeno-acetileno. El intenso calor de la llama funde la superficie del metal base para formar una poza fundida. 16. Soldadura blanda La soldadura blanda se distingue de la soldadura dura por la temperatura de fusión del material de aporte. La soldadura blanda utiliza aportaciones con punto de fusión por debajo de los 450°C y la soldadura fuerte por encima de los 450 °C.
17. Normas de seguridad en el empleo de botellas de acetileno. Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor. ● Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar. ● Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo. ● Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas. ● Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente. ● Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo. ● Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el grifo cerrado. ● Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada. ● Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad. ● Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente. ● Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría quemarse. ● Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior. ● Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete. ● La llave de cierre debe estar sujeta a cada botella en servi cio, para cerrarla en caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor.
● Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos. ● No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero. ● Si como consecuencia de estar sometidas a bajas temperaturas se hiela el manorreductor de alguna botella utilizar paños de agua caliente para deshelarlas. 18. Recomendaciones de seguridad en el empleo de botella de oxigeno. ● Las botellas deben estar perfectamente identificadas en todo momento, en caso contrario deben inutilizarse y devolverse al proveedor. ● Todos los equipos, canalizaciones y accesorios deben ser los adecuados a la presión y gas a utilizar. ● Las botellas de acetileno llenas se deben mantener en posición vertical, al menos 12 horas antes de ser utilizadas. En caso de tener que tumbarlas, se debe mantener el grifo con el orificio de salida hacia arriba, pero en ningún caso a menos de 50 cm del suelo. ● Los grifos de las botellas de oxígeno y acetileno deben situarse de forma que sus bocas de salida apunten en direcciones opuestas. ● Las botellas en servicio deben estar libres de objetos que las cubran total o parcialmente. ● Las botellas deben estar a una distancia entre 5 y 10 m de la zona de trabajo. ● Antes de empezar una botella comprobar que el manómetro marca “cero” con el grifo cerrado. ● Si el grifo de una botella se atasca, no se debe forzar la botella, se debe devolver al suministrador marcando convenientemente la deficiencia detectada. ● Antes de colocar el manorreductor, debe purgarse el grifo de la botella de oxígeno, abriendo un cuarto de vuelta y cerrando a la mayor brevedad. ● Colocar el manorreductor con el grifo de expansión totalmente abierto; después de colocarlo se debe comprobar que no existen fugas utilizando agua jabonosa, pero nunca con llama. Si se detectan fugas se debe proceder a su reparación inmediatamente. ● Abrir el grifo de la botella lentamente; en caso contrario el reductor de presión podría quemarse. ● Las botellas no deben consumirse completamente pues podría entrar aire. Se debe conservar siempre una ligera sobrepresión en su interior. ● Cerrar los grifos de las botellas después de cada sesión de trabajo. Después de cerrar el grifo de la botella se debe descargar siempre el manorreductor, las mangueras y el soplete. ● La llave de cierre debe estar sujeta a cada bote lla en servicio, para cerrarla en caso de incendio. Un buen sistema es atarla al manorreductor. ● Las averías en los grifos de las botellas debe ser solucionadas por el suministrador, evitando en todo caso el desmontarlos. ● No sustituir las juntas de fibra por otras de goma o cuero. ● Si como consecuencia de estar so 19. Dibujas y explicar un manorreductor.
Dispositivo que permite reducir la presión de un fluido en una red. el más sencillo consiste en un estrangulamiento en el conducto que produce una pérdida de carga o presión (ej. válvula medio cerrada) para reducir la presión pero la presión final variará mucho según la presión de entrada y el caudal. Si aumenta el flujo la presión bajara y si se detiene la presión se igualara con la de alta presión. 20. Que es y para qué sirve el oxicorte. Se utiliza para la preparación de los bordes de las piezas a soldar cuando son de espesor considerable, y para realizar el corte de chapas, barras de acero al carbono de baja aleación u otros elementos ferrosos. El oxicorte consta de dos etapas: en la primera, el acero se calienta a alta temperatura (900 °C) con la llama producida por el oxígeno y un gas combustible; en la segunda, una corriente de oxígeno corta el metal y elimina los óxidos de hierro producidos. En este proceso se utiliza un gas combustible cualquiera (acetileno, hidrógeno, propano, hulla, tetreno o crileno), cuyo efecto es producir una llama para calentar el material, mientras que como gas comburente siempre ha de utilizarse oxígeno a fin de causar la oxidación necesaria para el proceso de corte. 21. Elementos que componen un equipo de soldadura eléctrica. Soldadora o máquina de soldar Cables de masa y pinza o portaelectrodos Materiales de aportación Electrodos Bobinas Varillas 22. Equipo de protección para soldar. Capucha o gorro Mascarilla respiratoria de humos metálicos Máscara de soldar Guantes de cuero Delantal de cuero o piel Pantalla o mascara de soldar Zapatos de seguridad 23. El electrodo: Composición y tipos. Según la varilla: Electrodos para soldadura de aceros suaves Para soldaduras de aceros de gran resistencia Para recargues de gran dureza Para soldadura de aceros inoxidables y resistentes a elevadas temperaturas Para soldaduras de metales no férreos Para soldaduras de fundición Según el recubrimiento: Recubrimiento ácido Recubrimiento básico Recubrimiento oxidante
Recubrimiento de rutilo 24. Clasificación de los electrodos.
Pueden estar clasificadas según la varilla o según el recubrimiento. ● Según la varilla: ○ Electrodos para soldadura de aceros suaves ○ Para soldaduras de aceros de gran resistencia ○ Para recargues de gran dureza ○ para soldadura de aceros inoxidables y resistentes a elevadas temperaturas ○ Para soldaduras de metales no férreos ○ Para soldaduras de fundición
● Según el recubrimiento: ○ Recubrimiento ácido ○ Recubrimiento básico ○ Recubrimiento oxidante ○ Recubrimiento de rutilo
25. Identificación de los electrodos. La designación de los electrodos se realiza mediante normas que se establecen en cada país de origen, como las normas DIN, las normas ISO, las ASTM, las AWS y las UNE. Con el fin de fabricar electrodos con las mismas características. Las clasificaciones a las que pertenecen los electrodos vienen siempre reflejadas en cada caja, así como la intensidad mínima y máxima de funcionamiento. Se distribuyen de la siguiente forma: “1”: son las normas que clasifican este mismo electrodo en distintos países. “2”: es el tipo de corriente que se puede utilizar. “3”: es el diámetro y la longitud del electrodo. “4”: son las empresas que han homologado este electrodo. “5”: son las posiciones en las que se puede soldar. 26. Como elegimos el tipo de electrodo a emplear. Se debe buscar un electrodo que coincida con las propiedades de composición y resistencia del metal el cual será la base. Por ejemplo, si se desea soldar acero bajo en carbono (este es el que se suele soldar comúnmente), se utilizara el electrodo de tipo E60 ó E70. Seguidamente se buscara el tipo de electrodo adecuado a la superficie que se soldará, para ello se fijaran en el tercer número del electrodo: E601. El electrodo se puede usar con AC o DC. Analiza el diseño de la unión y el ensamble que requiere y selecciona el electrodo que brinde las mejores características de penetración. Por ejemplo, si se trabaja en una unión en el cual un lado no este biselado, el E6013 ó 11, proporcionara una buena penetración.
Para materiales delgados es recomendable usar un E6013 para lograr un arco ligero y suave. Para soldar materiales gruesos y pesados o con diseños complicados de uniones, debes usar un electrodo de ductilidad máxima. Si el ambiente tiene baja o alta temperatura, ondas de choque, lo mejor para usar es un electrodo de bajo hidrógeno como el E7018, que también son conocidos como electrodos básicos. Un factor más para considerar es la producción. Si se trabaja en posiciones planas, se debe usar un electrodo E7014 o E7024, tales que contienen polvo de hierro y brindan velocidades altas de deposición. 27. Explicar una práctica de soldadura de dos piezas soldadas en vertical.
28. Diferencia entre un equipo de soldadura de electrodo con transformador y un inverter.
Un inverter es un aparato de soldadura en el que la regulación de la potencia de salida se realiza mediante un sistema de control electrónico. Con la regulación electrónica de las máquinas inverter se consiguen distintas ventajas: ● Los parámetros de salida pueden ajustarse con mayor exactitud y son mantenidos durante el proceso, por lo que se consigue una soldadura más estable. ● Las intensidades de trabajo mínimas llegan a alcanzar valores cercanos a 0A. Son adecuados incluso para soldaduras TIG. ● Peso reducido del equipo lo que facilita el transporte y acceso a lugares elevados. ● La eficiencia eléctrica suele estar entre 70 y 95% a diferencia del 50% de los equipos convencionales. Esto produce que: ○ El consumo de energía se reduzca prácticamente a la mitad ○ Las intensidades absorbidas se reducen en más de un 40%
29. Ventajas de la soldadura para arco con protección.
Las principales ventajas de estos sistemas de soldadura son: ● ● ● ● ● ●
Buena penetración Fácil manejo Facilita la automatización de la soldadura Suelda cualquier tipo de material metálico y en cualquier posición No produce escoria Menor coste por metro de soldadura
30. Cómo funciona la soldadura MIG-MAG.
Las principales ventajas de estos sistemas de soldadura son:
● ● ● ● ● ●
Buena penetración Fácil manejo Facilita la automatización de la soldadura Suelda cualquier tipo de material metálico y en cualquier posición No produce escoria Menor coste por metro de soldadura
31. Tipos de alambres más comunes que se emplea en la soldadura MIG-MAG. 1. Alambres sólidos (o macizos): son indicados para aceros al bajo carbono, no
deja escoria sobre el cordón y el enfriamiento es rápido, por lo que su principal aplicación son los materiales de poco espesor.
2. Alambres tubulares: Los alambres tubulares se comportan de modo similar a
los electrodos revestidos. Constan de una carcasa metálica y un interior hueco relleno de un polvo fundente granular (flux), polvo metálico o mezcla de ambos, que aporta elementos de aleación al cordón de soldadura. Dejan escoria sobre el cordón y por ello el enfriamiento es lento, lo cual es una ventaja cuando se trabaja con materiales de gran espesor.
32. Dibujar una pistola del equipo de hilo y explicar los nombres. 33. Explicar un manorreductor del equipo de hilo.
Es un aparato que está situado a la salida de la botella que se encarga de reducir la presión de almacenamiento a la presión que se necesita para la soldadura. Está compuesto por un manómetro que indica la presión existente en la botella y un caudalímetro que controla el caudal necesario para el soldeo. 34. Parámetros a regular en el equipo de hilo.
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Diámetro del hilo Caudal de gas Polaridad de la corriente Velocidad de avance Tensión Intensidad Distancia entre el tubo de contacto y la pieza de soldar Velocidad de soldadura
35. Que tipos de gas utilizamos en la soldadura de hilo.
Dependiendo del material utilizaremos distintos tipos de gases.
● Argón para todos los metales ● Helio para cobre y aluminio ● Mezcla de helio y argón para todos los metales.
