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Maestría

Análisis del caso

Nombre(S):

Matrícula(s):

Suyemy Saidé Mena Canul.
Nombre del curso:

2731935
Nombre del profesor:

Administración de Operaciones
Módulo: 2 Administración de una

Oswaldo Ancona Ricalde
Actividad:

cadena de suministro.

Evidencia 1 Propuesta solución del

Tema 7 Administración de

caso: Fabricación de Pelonetes en

manufactura.
Fecha:

Hershey´s

02/11/2014
Bibliografía:
Zavala, A., Cuevas, J. (2008). Fabricación de Pelonetes en Hershey´s. Centro
internacional de casos. Recuperado de:
http://cic.gda.itesm.mx/CIC/indexAlumnosUTM.php?
ver=preparaDownloadAlumnos.php&id=427&doc=427
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Chacón, G., Bustos, C., Rojas, E. (2006). Los Procesos de Producción y la
Contabilidad de Costos. Actualidad Contable Faces, 9, (12), 16-26,
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Chase,R., Aquilano,N. y Jacobs, R. (2009). Administración de operaciones.
Roducción y cadena de suministro (12ed.) México Mc Graw- Hill.

Introducción
El Ing. Jose Inés Aguilar, Gerente de producción del área Spicy (línea de
golosinas picantes: pelon pelo rico, roller, pelon mix, pelonete, etc), a finales del
año 2007 recibió la proyección de ventas del año 2008. Por lo que analizaba si
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1 Presentación Pelonete. Jose Inés Aguilar (Gerente de producción del área Spicy de Hershey ´s México). Ya que en el mercado mexicano se preferían los dulces sin chocolate. empezó a exportarse desde Guadalajara para el mundo. propiedad de Hersheys Chocolate & Confectionery Corp. Hershey's es una marca registrada.Maestría Análisis del caso debía o no ampliar su capacidad de producción. es una de las empresas de chocolate más antiguas en Estados Unidos y reconocida por sus barras de chocolate. En 2004 la marca Pelon Pelo Rico® (Pertenecía a Grupo Lorena). y creándose Hershey’s México SA de CV. es adquirida por Hershey’s Co. Desde ese entonces y al establecer sus instalaciones en el salto.hersheys. Fuente.Ante la demanda pronosticada de fabricar pelonetes es quien debe saber su capacidad de producción y decidir si su línea es suficiente o tendría que adquirir otra para cubrir tal demanda. Recuperado de: http://www. en busca de impulsar el crecimiento. fué fundada en 1894. La figura 1. necesitaba saber si su capacidad de producción era suficiente o pondría otra línea y por lo tanto contrataría personal.com. Hershey’s Co.mx/productos/pelon-pelorico/pelonetes-tamarindo Protagonistas  Ing. la innovación y liderazgo de esta marca de México.. Este documento pretende poder proponer una solución al caso de Fabricación de Pelonetes en Hershey´s. muestra el producto Pelonete que representó en el año 2007 el 54% de las ventas totales de la compañía en México. Fig. Jalisco. 2 .

haciendo buen uso de la maquinaria existente.Compuesta por 20 operadores. que participaban en la línea de ensamble.Maestría Análisis del caso  Departamento de Planeación de la demanda. el 3 . del producto que representa el 54% de las ventas totales como lo es el pelonete. Su problema real es determinar la capacidad de producción de la planta. Las personas son la clave para que las empresas.  Hershey´s México SA de CV.Encargado junto con el Ing.. Responsable de realizar la programación de producción para 2008. sobre los que se encuentra el dilema si se debe ampliar la línea de producción o no. puedan lograr sus objetivos en el mercado competitivo de hoy". incluso modificar la actual con tal de satisfacer la demanda. José de tener el pronóstico de la demanda de pelonetes para el año 2008. Según Baguer (2001). Entre los productos demandados se encuentran los pelonetes.  Depto. por encima de los activos materiales y financieros. De acuerdo a Sharma y Kumar (2009). Son las mentes creativas de las que depende todo el proceso industrial. de costos Hershey´s.Quien proporciona información al Ing. Específicamente en el caso de la fábrica de pelonetes se desea puedan aplicarse la eficiencia. Desarrollo Ante la experiencia de demanda.. el Gerente de producción de la planta Hershey´s pretende saber si su línea de producción tiene la capacidad para cubrir la demanda del pronóstico de ventas 2008 o se requiere adquirir otra línea. Las personas son el principal activo de las organizaciones.  Área de producción.la eficiencia es “una dimensión del desempeño organizacional que involucra la capacidad de hacer el mejor uso de los recursos disponibles en el proceso de consecusión de los objetivos”. La eficacia significa la capacidad de lograr el efecto que se desea o se espera. sujetas al cambio continuo.Quien compra Grupo Lorena en 2004 para que sus productos tuvieran impulso.

 La celda de manufactura.  La distribución por proyecto.La producción se realiza alrededor de obtener una unidad de producto terminado.  El centro de trabajo.  La línea de ensamble. Existen tres tipos principales de formatos de distribución y el cuarto es una mezcla de los otros tres (Chase 2009). En el caso de los pelonetes se va tomando cada pieza y se va realizando la función requerida. ordenamos las actividades que se realizarán en una secuencia. se orientan a producir un mismo producto o productos similares. El Tipo de Proceso Productivo de la fábrica de pelonetes  Según el tipo de cumplimiento del pedido: Fabrica para existencias. ya que.Se agrupan maquinas y funciones. La eficacia se verá reflejada en lograr la proyección de venta de pelonetes en el año 2008.Maestría Análisis del caso personal disponible y de todos los recursos en general. y se desea brindar la disponibilidad prácticamente inmediata para los clientes al momento de desear la compra. Para que lo anterior sea posible nos apoyaremos de conceptos importantes que se exponen a continuación para una mejor administración de la operación.Este es el caso de la fábrica de pelonetes. las operaciones van incorporando elementos al artículo que se está 4 . ya que la fabricación se orienta a producir artículos de los que se puede anticipar la demanda. que aunque diferentes.Agrupa los procesos similares de forma que se optimice la distancia relativa. En este caso tratamos de resolver la capacidad de producción para satisfacer la demanda anticipada de los clientes de pelonetes.  En cuanto a la clasificación en base al flujo del proceso y del producto: Línea de ensamble. donde paso a paso se incorporarán nuevos elementos o se realizarán actividades específicas de manera repetida a cada uno de los articulos producidos. Tipos de distribución de planta El modelo general del flujo de trabajo en una instalación define el orden en que serán acomodados los departamentos o funciones de una instalación.

Periodo de más de un año-  Mediano Plazo. 3. para responder a las necesidades y requerimientos de los clientes. para que a la nueva pieza le sean incorporados los nuevos elementos. o fuga de la mano de obra o inventarios elevados. metas y visión a largo plazo. 6. crecimientos o ajustes. Planeción de la capacidad Es una actividad encaminada para preparar las condiciones y requerimientos de la planta. el mejor manejo del negocio.  Corto plazo. El extremo una capacidad excesiva puede reducir utilidad por costos que se incrementen. pero de manera intermitente. Es el balance de revisar tanto los requerimientos de ventas como las actividades de operaciones. los tiempos de entrega más cortos y que permitan a la alta gerencia. y la línea avance nuevamente. El nivel de capacidad de producción influye en gran manera en la rapidez con la que se pueda dar una respuesta ante la demanda de producto. No contar con una capacidad suficiente puede provocar la pérdida de clientes por la lentitud de respuesta y definitivamente la planta puede perder competitividad. fechas y recursos de transporte específicos. haciendo paros para que los trabajadores realicen las actividades que les corresponde en ese tiempo. pero con los mínimos inventarios. para realizar físicamente la entrega de los materiales.Maestría Análisis del caso produciendo. Especifica con movimientos breves. 5 .Inicia con las desiciones de la más alta dirección sobre el crecimiento del negocio.Las actividades de planeación se enfocan en el proceso concreto de programar la producción y el suministro a detalle de los pedidos de los clientes.Contiene periodos más breves. avanzan a un determinado ritmo. y que produzca la mayor satisfacción del cliente.  Largo plazo. la capacidad adecuada de la empresa para atender al mercado. en un nivel óptimo. al igual que se buscan optimizar costos. en cantidades. 12 o 18 meses.

Seleccionar la regla que se usará para asignar las tareas a las estaciones de trabajo y para cuando haya empates una secundaria. Verificar si la eficiencia es satisfactoria. de acuerdo a algún requisito de precedencia. 6 . hasta que la suma del tiempo de las actividades incorporadas sea menor o igual al tiempo de ciclo. Definir la secuencia en que las tareas serán realizadas. Se calcula la eficiencia del balanceo. 2. 5. en caso de no ser así volver a balancear utilizando otra regla de decisión. según el número de tareas subsiguientes. a) Clasificar las tareas por prioridad. C= Suma de los tiempos de todas las tareas (T) Tiempo de ciclo 4. para lograr balancear una línea de ensamble: 1. o ya no se puedan incorporar tareas. existe una metodología en 6 pasos. por medio de la fórmula: C= Suma de los tiempos de las tareas individuales es (T) Número real de estaciones obtenido (Na) x tiempo de Ciclo de la estación de trabajo (c ) 7.Maestría Análisis del caso Propuesta de solución del caso Según Chase (2009). Calcular el mínimo teórico de estaciones de trabajo que será necesario para realizar todas las actividades en las estaciones de trabajo. debido a la precedencia de las siguientes 6. por medio de la siguiente expresión. b) Clasificar por orden de prioridad las tareas que tengan una mayor duración. C= Tiempo de producción por día Unidades de producción requeridas por día 3. Incorporar actividades a la primera celda. Calcular el tiempo de ciclo (c ) que requerirá nuestro proceso para cumplir con el volumen de producción comprometido.

Fuente.Maestría Análisis del caso Poniendo en práctica los pasos anteriores para este caso de la fábrica de pelonetes: 1.gda. Fig.php&id=427&doc=427 2. Calcular el mínimo teórico de estaciones de trabajo que será necesario para realizar todas las actividades en las estaciones 7 .mx/CIC/indexAlumnosUTM.itesm. 2 Proceso de ensamble de los pelonetes. Recuperado de: http://cic.php? ver=preparaDownloadAlumnos. En la figura 2. Calcular el tiempo del ciclo: 3. Se define la secuencia de las tareas realizadas. se presenta el proceso de ensamble de los pelonetes.

que agraden al cliente y le generen una ventaja competitiva”.php? ver=preparaDownloadAlumnos.  Poner manga (formada por 6 piezas) y colocar manga en banda 3. se pierde tiempo. Debido al dato de tiempo de las tareas con el que no contamos.  Para el paso 7. en el año 2006 y para el pronóstico del año 2008 en donde aparentemente la demanda es un poco menor de acuerdo a la figura 3. de sacar el producto en 6 piezas se hace de forma manual y dos personas participan en ese paso. Fig. en el proceso de ensamble de los pelonetes.gda. En este paso si estamos limitados ya que no contamos con los tiempos exactos por cada tarea.mx/CIC/indexAlumnosUTM. se procederá a mencionar las mejoras que se pueden hacer para optimizar los tiempos. según Collier (2009). La innovación. Fuente. se pueden mejorar ciertos pasos:  Al colocar a mano en la banda de producción el contenedor (paso 1) y por separado la tapa (paso 3). Recuperado de: http://cic. 3 Pronóstico de la demanda de Pelonetes 2008.php&id=427&doc=427 8 .Maestría Análisis del caso de trabajo. podrían optimizarse a un solo paso (pasos 8 y 9) El total de los operadores son 20. Si existiera alguna máquina que pudiera hacerlo en un solo paso se optimizaría ese tiempo. “es la capacidad para crear bienes y servicios nuevos y únicos. Tomando en cuenta el concepto de innovación anteriormente mencionado.itesm.

elaboración propia.no se contrata ni despide al personal de operaciones. disminuyéndolas o pagando horas extra.Maestría Análisis del caso En la figura 4. se ajustan las horas de trabajo al volumen de producción requerido.  Estrategia de personal estable. igualándolo a la demanda de productos recibida. Tres estrategias básicas para planear la capacidad de producción  Estrategia de ajuste. Fig. Lo anterior nos indica que incluso la línea tiene capacidad para atender si se llegara a incrementar la demanda para el 2008. Se incorpora personal nuevo y se apoya un incremento de producción en un breve lapso de tiempo. Los costos de 9 . la cual puede ser por diversas razones. 4 Cálculo de eficiencia real. De acuerdo a los pronósticos para el 2008 y de mantenerse sin cambios la línea de producción la eficiencia real sería de un 82%.Idea de ajustar el nivel de producción. se presenta una tabla que describe el nivel de eficiencia real en los años 2006 y 2008 (pronóstico). Fuente. De acuerdo a la información presentada con anterioridad en el año 2006 no se llegó a la capacidad estándar.

Posible cuando la diferencia entre el tiempo de la tarea y el tiempo de ciclo ideal es menor. por lo que se podrá ajustar la carga de trabajo para el personal.Se decide mantener constante la capacidad de producción. disminuyéndolas ya que la demanda para el 2008 es menor de lo que se ha trabajado en 2006. aunque la tarea no se divida. para asignarlas a las estaciones de trabajo que correspondan.Maestría Análisis del caso contratación y despido disminuyen. de acuerdo a las 20 personas disponibles. sino más bien:  Dividir las tareas de forma equitativa. Sin necesidad de despidos. Duplicando la capacidad de la tarea sin dividirla.  Compartir la tarea con alguna estación contigua (previo análisis). siempre y cuando permita disminuir el tiempo de la actividad original. En especial se propone para el caso de la fábrica de pelonetes. 10 . es posible acumular pedidos y posiblemente haya pérdidas de ventas. incluso puede ser el de mayor experiencia. la estrategia de personal estable.  Analizar en general la tarea que se está realizando y asignarla al trabajador más rápido y eficiente. ya que con el balanceo de la línea anteriormente mencionado se sabrán los tiempos y horas que toma cada tarea.  Estrategia de nivel de operación uniforme. así como el nivel de incertidumbre de los trabajadores. siempre que lo anterior ayude a disminuir el tiempo.  Realizar la tarea en dos estaciones de manera alterna.  Cuando aplique se puede llevar a cabo el rediseño del proceso y actividades con la finalidad de disminuir lo suficiente el tiempo de la tarea. los incrementos y las disminuciones en la demanda se absorben con variaciones de inventarios. Una estación trabaja mientras que la otra termina la tarea.

Reflexión Este trabajo me ayudó a aprender sobre la importancia de tener una visión global de la empresa y fomentar el trabajo en equipo. la mayoría de los compañeros coincidió en que no se necesitaba aperturar otra línea de producción. 11 . solamente que considere la metodología y los pasos para balancear su línea de ensamble adecuadamente. de costos . sino más bien hacer uso de la tecnología e innovación para simplificar pasos del proceso de ensamble y así obtener competencia en el mercado. ya que en especial aquí intervino el Gerente de producción. José Inés Aguilar mantenga la línea de producción con la que cuenta actualmente. planeación y muy importante que participen los directores o gerencias ya que las propuestas de mejora no son efectivas si desde la dirección no se adopta la idea y se aplica.ventas. Y tome en cuenta la innovación y actualización de su maquinaria de ensamble para generar una ventaja competitiva. ni hacer recorte de personal. propongo que el Ing. el depto.Maestría Análisis del caso En conclusión. En el caso de la Fábrica de pelonetes de Hershey's los temas que consulté para tratar el caso fueron muy enfocados a la parte de producción. pero viendo más allá la preocupación era atender las necesidades de los clientes y con esto vender más. En especial el caso se trató sobre saber la capacidad de producción de la línea y si se requería otra. que en una empresa siempre debe de existir. En las propuestas de mejora. Adopte la estrategia de personal estable. pero como aprendí con el material consultado y el autor el Doctor Goldratt. ya que no habría necesidad de despido del personal en el que ya invirtió tiempo y capacitación (considerando que la diferencia del nivel de eficiencia real del año 2006 contra la proyección para el año 2008 es de 9%). la meta de una empresa siempre será ganar dinero.

Maestría Análisis del caso 12 .