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GERÊNCIA ENGENHARIA ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO – PM M
RELATÓRIO TÉCNICO
Acesso: [X] Livre [ ] Reservado [ ] Confidencial RT 011_2005 DOCUMENTO PMM Nº
M ontagem ontage m do redutor red utor principal princ ipal do SWW
0
22/08/2005
Emissão Inicial
Gustavo D. / Luiz
Derny
André B.
REV.
DATA
DESCRIÇÃO
AUTOR
VERIF.
APROV.
ESTE DOCUMENTO DOCUMENTO E SEU CONTEÚDO SÃO DE PROPRIEDADE DA VALLOUREC & MANNESMAN N TUBES, NÃO PODENDO SER REPRODUZIDO NEM FORNECIDO A TERCEIROS SEM PRÉVIA E EXPRESSA AUTORIZAÇÃO POR ESCRITO.
ORDEM
-
LOCAL DE INSTALAÇÃO:
7501-RKL-030-440-230 LAMINA ÇÃO CONT CONTÍNUA ÍNUA – LAMI NADOR SWW – LAMINA DOR SWW _ACIONAMENTO – REDUTOR REDUTOR PRINCIPAL B FORMATO Mod. PME 010/01
0 1 NÚMERO DOCUMENTO
3 1 FOLHA
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Título: Montagem do redutor principal do SWW. Sinopse: Descrever o processo de montagem do redutor principal do SWW Recomendações Para armazenamento do miolo antigo (DEMAG), consultar responsáveis técnicos para melhor forma de conservação. O Sr. Schmoll sugere girar as buchas a cada 3 meses para evitar oxidação excessiva dos rolamentos. - Analisar a possibilidade de troca dos rolamentos dos eixos e pinhão DEMAG e conseqüentemente aquisição de novos acoplamentos. - Analisar a necessidade de aquisição do meio-acoplamento de entrada do pinhão. - Levantar as folgas existentes entre dentes antes da desmontagem, na próxima troca dos miolos do redutor principal. -
-
Estudo de todas as etapas descritas antes de iniciar futuras desmontagens e montagens.
Conclusão. Conclusão . Este documento levantou uma série de questões referentes à desmontagem, armazenamento, aquisição de novos componentes e montagem do redutor. Como objetivo imediato pretende levantar questões referentes ao planejamento de manutenção, aquisição e armazenamento dos componentes, e como ob etivo futuro espera-se que ele auxilie na desmontagem e montagem do miolo do redutor principal do SWW ou da LA (Laminação Automática).
Enviar Relatório Completo: PCM ; PM C; PM M; FRG/ A (Biblioteca). Palavras-chave: redutor, SWW, engrenagem, PEKRUN . Colaborador (es) Aut or (es) Aprovador Reginaldo Luiz – PMM/E Gustavo Yamagata – PMM/E André Bessa Udo Schmoll - PEKRUN Luiz Viana – PMC/P Luiz Carlos – PMC/O
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Título: Montagem do redutor principal do SWW. Sinopse: Descrever o processo de montagem do redutor principal do SWW Recomendações Para armazenamento do miolo antigo (DEMAG), consultar responsáveis técnicos para melhor forma de conservação. O Sr. Schmoll sugere girar as buchas a cada 3 meses para evitar oxidação excessiva dos rolamentos. - Analisar a possibilidade de troca dos rolamentos dos eixos e pinhão DEMAG e conseqüentemente aquisição de novos acoplamentos. - Analisar a necessidade de aquisição do meio-acoplamento de entrada do pinhão. - Levantar as folgas existentes entre dentes antes da desmontagem, na próxima troca dos miolos do redutor principal. -
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Estudo de todas as etapas descritas antes de iniciar futuras desmontagens e montagens.
Conclusão. Conclusão . Este documento levantou uma série de questões referentes à desmontagem, armazenamento, aquisição de novos componentes e montagem do redutor. Como objetivo imediato pretende levantar questões referentes ao planejamento de manutenção, aquisição e armazenamento dos componentes, e como ob etivo futuro espera-se que ele auxilie na desmontagem e montagem do miolo do redutor principal do SWW ou da LA (Laminação Automática).
Enviar Relatório Completo: PCM ; PM C; PM M; FRG/ A (Biblioteca). Palavras-chave: redutor, SWW, engrenagem, PEKRUN . Colaborador (es) Aut or (es) Aprovador Reginaldo Luiz – PMM/E Gustavo Yamagata – PMM/E André Bessa Udo Schmoll - PEKRUN Luiz Viana – PMC/P Luiz Carlos – PMC/O
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ÍNDICE 1 .0 I N TROD TR OD UÇ Ã O ..... ......... ......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ........5 ...5 2 .0 OB J ETI V O .................... ....................................... ....................................... ........................................ ........................................ .............................5 .........5 3.0 TEM P O DE DESM DES M ON TAG EM , M ON TAG EM E TESTES TESTE S ... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...55 4.0 CON SI DER AÇÕES IM PO RTAN TES S OBR E O M IO LO DEM AG .... ...... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ..66 4.1 ARMAZENAMENTO DOS EIXOS MONTADOS ............................................................................6 4.2 A VALIAÇÃO DE UMA POSSÍVEL TROCA DOS ROLAMENTOS ..........................................................7 4.3 AQUISIÇÃO DO MEIO- ACOPLAMENTO DE ENTRADA DO PINHÃO ...................................................7 5 .0 CON C ON TROL TR OL E DI D I M EN SI ON A L........ L............. ......... ......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... .......... ......8 .8 5.1 VERIFICAÇÃO DA FOLGA ................................................. ........................................................................... ................................................8 ......................8 5.2 DIMENSIONAL ENCONTRADO ................................................... ............................................................................. ........................................9 ..............9 5.3 DIMENSIONAL SUGERIDO E USINADO ...............................................................................10 5.3.1 Caixas de rolamento (excêntrica) desenho nº 2-189810 (caixas de rolamento ro lamento do lado de entrada – eixos superior e inferior) ............................................... ................................................................10 .................10 5.3.2 Caixas de rolamento (excêntrica) desenho nº 2-189829 (caixas de rolamento ro lamento do lado de saída – eixos superior e inferior) ............................................... ....................................................................11 .....................11 5.3.3 Caixas de rolamento do pinhão - desenho nº 1-189847 / 1-189848......................11 5.3.4 Tampa com passagem - desenho nº 2-189812...................................................11 5.3.5 Tampa com passagem - desenho nº 2-189818...................................................11 5.3.6 Tampa cega - desenho nº 3-189 819....................... 819. ............................................... ..........................................11 .................11 6.0 DETAL DE TAL HES HE S D A M ON TAG EM DOS DO S EI X OS... OS ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ...... ..... 12 6.1 EIXO DO PINHÃO ............................................... ........................................................................ .................................................. ............................... ......12 12 6.2 EIXOS DAS ENGRENAGENS INFERIOR E SUPERIOR .................................................................13 7 .0 M ON TAGE TA GEM M DO R EDU ED U TOR .... ......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... ......... .... 1 5 7.1 LIMPEZA E ARMAZENAMENTO .........................................................................................15 7.2 IÇAMENTO DAS ENGRENAGENS E PINHÃO ...........................................................................15 7.3 MONTAGEM DA ENGRENAGEM INFERIOR NA CAIXA REDUTORA ..................................................16 7.4 MONTAGEM DO PINHÃO NA CAIXA REDUTORA .....................................................................17 7.5 ALINHAMENTO ENTRE A ENGRENAGEM INFERIOR E O PINHÃO ...................................................18 7.6 MONTAGEM DA CARCAÇA INTERMEDIÁRIA ..........................................................................19 7.7 APERTO DOS PARAFUSOS E TIRANTES ...............................................................................21 7.8 MONTAGEM DA ENGRENAGEM SUPERIOR NA CAIXA REDUTORA ..................................................21 7.9 ALINHAMENTO ENTRE A ENGRENAGEM SUPERIOR E O PINHÃO ..................................................23 7.10 MONTAGEM DA CARCAÇA SUPERIOR ...............................................................................23 7.11 APERTO DOS PARAFUSOS E TIRANTES .............................................................................24 7.12 MONTAGEM DA TUBULAÇÃO HIDRÁULICA .........................................................................25 8 .0 TESTES TESTE S E R ESUL ES UL TADO TA DOSS ..... .......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... .......... .......... ......... ...... .. 2 5 8.1 TESTES SEM CARGA E RESULTADOS..................................................................................25 8.2 TESTES COM CARGA E RESULTADOS .................................................................................27 9 .0 R ECOM EC OM EN DA ÇÕES ÇÕ ES .... ......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... .......... .......... ......... ......... .......... .......... ......... ......... .......... ....... 2 7 SISTEMA DE QUALIDADE TOTAL Mod. 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10.0 CONCLUS ÃO.................................................................................................... 28 11 .0 DES EN HOS DE REFERÊN CI A ........................................................................... 28
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1.0 I NTRODUÇÃO Para possibilitar o aumento de produção da Laminação Contínua (RK), foi realizada uma grande parada entre os dias 15/07/2005 a 30/08/2005. Uma das atividades previstas nesta parada foi a troca do miolo do redutor principal do SWW. As duas engrenagens (inferior e superior) e o pinhão foram adquiridos na empresa PEKRUN, da Alemanha. O Sr. Udo Schmoll, funcionário PEKRUN, veio acompanhar e orientar essa montagem. 2.0 OBJETIV O Este relatório tem como objetivo informar a necessidade de se estudar uma forma de armazenar o miolo DEMAG do redutor principal do SWW e possível aquisição de peças, apresentar detalhes dimensionais de alguns componentes dos eixos do redutor como buchas e acoplamentos, além de descrever passo a passo o processo de montagem do conjunto pinhão-engrenagens na caixa redutora, segundo orientações do Sr. Udo Schmoll, com o objetivo de auxiliar em futuras desmontagens e montagens deste redutor. 3.0 TEMP O DE DESMON TAGEM, MONTAGEM E TESTES É muito importante ter registrado o tempo de desmontagem do redutor, montagem dos eixos na oficina central, montagem do redutor e testes, para ajudar na definição da melhor estratégia de armazenamento das peças sobressalentes. Vale ressaltar que esses tempos foram obtidos tendo todos os equipamentos necessários para desmontagem e montagem à disposição da equipe de manutenção. Tempo para desmontagem do redutor: 1 dia Tempo de montagem dos eixos: 5 dias Tempo de montagem e ajustes do redutor: 2 dias Tempo de teste em vazio: 1 dia A desmontagem do redutor e montagem dos eixos podem ocorrer simultaneamente. Com isso, estima-se um tempo total de 8 dias para realizar a troca do miolo do redutor principal e os testes em vazio, faltando apenas o acoplamento com os eixos cardans e testes com cargas, para retomar o funcionamento normal. SISTEMA DE QUALIDADE TOTAL Mod. PME 010/01
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Caso mantenham-se os eixos montados no estoque, esse tempo de desmontagem e montagem reduzirá para 4 dias. Existem algumas considerações a respeito do armazenamento dos eixos montados que serão citados mais adiante. Com esse tempo de troca e testes registrados, os responsáveis pelo RK poderão analisar e definir que tipo de armazenamento será feito e o respectivo impacto na produção em caso de uma parada por quebra do miolo do redutor principal do SWW.
4.0 CONSIDERAÇÕES IM PORTANTES SOBRE O MI OLO DEMAG 4.1 Armazenam ento dos eixos montados O redutor principal do SWW estava trabalhando com engrenagens e pinhão fabricados pela DEMAG. Foi observado que os mesmos continuam em bom estado e que poderão ser reutilizados futuramente, permanecendo portanto, em estoque.
Figura 1: Eixo antigo
Figura 2: Detalhe da condição dos dentes
Conforme sugerido pelo Sr. Schmoll, os eixos superior, inferior e o pinhão poderão ser armazenados montados. Porém, é importante um plano de inspeção nestes componentes. É sugerida a movimentação das buchas de três em três meses, para evitar oxidação excessiva dos rolamentos devido à concentração de óleo em um único ponto e falta de proteção nas demais partes. É de responsabilidade V&M essa monitoração e a definição de um correto plano de inspeção e conservação. Para isso, os técnicos responsáveis deverão ser consultados. SISTEMA DE QUALIDADE TOTAL Mod. PME 010/01
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4.2 Avaliação de um a possível troca dos rolamentos De acordo com informações levantadas, o miolo atual estava em funcionamento a mais de dez anos. Por isso, é recomendada uma avaliação nos rolamentos para determinar a necessidade de trocá-los, para evitar uma parada prematura devido à falha dos mesmos. Caso decida-se pela troca dos rolamentos, vale lembrar que isso implicará em possível perda dos acoplamentos, pois sua retirada, provavelmente, só será possível com maçarico. Com isso, deverá ser planejada a aquisição de novos acoplamentos também. 4.3 Aquisição do m eio-acoplamento de entrada do pinhão Com a montagem do miolo PEKRUN na caixa redutora, obteve-se um miolo sobressalente. Caso o intuito da aquisição do miolo PEKRUN era obter componentes reservas para todo o conjunto do redutor principal do SWW, é importante lembrar que não foi adquirido o meio-acoplamento de entrada do pinhão (figuras 3 e 4). Isso significa que caso esse componente quebre, causará uma parada de tempo indeterminado, tornando a estratégia de miolo sobressalente sem a eficácia esperada. Através deste documento está sendo sugerido um estudo sobre a real necessidade de aquisição de uma nova peça.
Figura 3: Acoplamento de entrada do pinhão
Figura 4: Acoplamento de entrada do pinhão (local de instalação)
Maiores detalhes sobre esse meio-acoplamento podem ser vistos no desenho nº 2163123. SISTEMA DE QUALIDADE TOTAL Mod. PME 010/01
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5.0 CONTROLE DIMENSIONA L Esta etapa foi realizada parte no RK e parte na Oficina Central – PMC. A seguir serão descritos alguns procedimentos e detalhes dimensionais importantes para futuras montagens. 5.1 Verificação da folga Existe um dado muito importante para a montagem do redutor que deveria ter sido levantado na desmontagem: a folga entre flancos. Como poderá ser percebido nos itens 7.5 e 7.9, as folgas consideradas normais pelo Sr. Schmoll estão um pouco acima das folgas permitidas pelo documento V&M nº 421462 - Folga entre dentes. As folgas encontradas foram 2,4 mm e 2,3 mm. De acordo com este documento V&M, para a distância entre centros de 1000 mm a 1500 mm e módulo entre 15 mm e 20 mm a folga deveria estar entre 0,8 mm e 1,1 mm. Analisando os dados acima, supõe-se que ou a norma V&M não se aplica para este redutor ou após fechamento da caixa, início do trabalho e conseqüente aquecimento das engrenagens, a folga diminua. Percebe-se portanto, que em relação à folga não ficou muito claro que parâmetros considerar. Por isso, da próxima vez em que o redutor for aberto, a primeira coisa a se fazer é medir as folgas existentes e analisar o desgaste dos dentes. Neste momento, poderemos chegar às seguintes conclusões: - A folga permaneceu a mesma causando um maior desgaste nos dentes, indicando um ajuste errado na montagem. - A folga permaneceu a mesma e os dentes se encontram em excelente estado, indicando que a folga para essa engrenagem estava adequada. - A folga diminuiu, atingindo o limite estabelecido de acordo com a tabela V&M, comprovando a generalização da tabela. Após fazer a análise sugerida, o técnico responsável terá parâmetros confiáveis para montar o redutor.
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Figura 5: Medição da folga existente
5.2 Dim ensional encontrado A primeira etapa na montagem dos eixos é fazer o controle dimensional dos colos de mancais na carcaça e posterior determinação das dimensões das buchas. As medidas abaixo referem-se aos colos de mancais na carcaça e as respectivas buchas nelas montadas. As posições estão representadas no desenho esquemático abaixo (figura 6) e pode ser visualizada também na figura 7 (lado forno DCC). 1
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Figura 6: Desenho esquemático do redutor principal do SWW
Figura 7: Foto do redutor no momento das medições
Lado do forno DCC - 300,00 t 1) A = Ø 670,04 / 06mm B = Ø 670,23 / 28mm C = Ø 669,87 / 90mm
Bucha que estava montada - Ø 669,94 / 97mm
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2) A = Ø 670,04 / 08mm B = Ø 670,08 / 10mm C = Ø 670,02 / 06mm
Bucha que estava montada - Ø 669,92 / 670,03mm
3) A = Ø 670,02 / 05mm B = Ø 670,13 / 18mm C = Ø 669,97 / 98mm
Bucha que estava montada - Ø 669,90 / 96mm
Lado do laminador SWW: 1) A = Ø 670,00 / 05mm B = Ø 669,82 / 87mm
Bucha que estava montada - Ø 669,98 / 670,03mm
C = Ø 670,33 / 38mm 2) A = Ø 670,03 / 05mm B = Ø 670,00 / 03mm C = Ø 670,08 / 10mm
Bucha que estava montada - Ø 669,94 / 96mm
3) A = Ø 670,00 / 05mm B = Ø 669,96 / 670,00mm C = Ø 670,14 / 16mm
Bucha que estava montada - Ø 669,93 / 670,00mm
5.3 Dim ensional sugerido e usinado A seguir serão descritas algumas usinagens realizadas na PMC. Vale ressaltar que para a usinagem das buchas novas foi necessário um levantamento dimensional dos colos de mancais na carcaça (item 5.2). 5.3.1 Caixas de rolam ento (excêntrica) desenho nº 2-189810 (caixas de rolamento do lado de entrada – eixos superior e inferior) 01) Ø 620H7 (0,00 + 0,070mm) foi retificado mantendo a tolerância máxima do desenho Ø 620,07mm; 02) Ø 670g6 (-0,024 - 0,074mm) foi usinado com Ø 699,94mm; 03) Execução de três furos Ø 5mm eqüidistantes a 120°; SISTEMA DE QUALIDADE TOTAL Mod. PME 010/01
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04) Usinagem (modificação) de dois furos para drenagem de óleo. Obs: esses furos foram executados conforme indicação devido a posição de montagem da bucha; 05) Traçagem de linhas perpendiculares com pontos zero em relação ao ponto alto do excêntrico. 5.3.2 Caixas de rolam ento (excêntrica) desenho nº 2-189829 (caixas de rolamento do lado de saída – eix os superior e inferior) 01) Ø 620H7 (0,00 +0,070mm) foi retificado mantendo a tolerância máxima do desenho Ø 620,07mm; 02) Ø 670g6 (-0,024 - 0,074mm) foi usinado com Ø 699,97mm; 03) Execução de três furos Ø 5mm eqüidistantes a 120°; 04) Usinagem (modificação) de dois furos para drenagem de óleo. Esses furos foram executados conforme indicação devido a posição de montagem da bucha; 05) Traçagem de linhas perpendiculares com pontos zero em relação ao ponto alto do excêntrico. 5.3.3 Caixas de rolamento do pinhão - desenho nº 1-189847 / 1-189848 01) Ø 620H7 (0,00 +0,070mm) foi retificado mantendo a tolerância máxima do desenho Ø 620,07mm; 02) Ø 670g6 (-0,024 - 0,074mm) foi usinado com Ø 699,95mm; 5.3.4 Tampa com passagem - desenho nº 2-189812 01) Foram executados furos para drenagem de óleo. Esses furos foram executados conforme indicação os quais serão inseridos no desenho e enviados pela empresa Pekrun. 5.3.5 Tampa com passagem - desenho nº 2-189818 01) Foram executados furos para drenagem de óleo. Esses furos foram executados conforme indicação os quais serão inseridos no desenho e enviados pela empresa Pekrun. 5.3.6 Tampa cega - desenho nº 3-189 81 9. 01) Foram executados furos para drenagem de óleo. Esses furos foram executados conforme indicação. Os mesmos serão inseridos no desenho e enviados pela empresa Pekrun. SISTEMA DE QUALIDADE TOTAL Mod. PME 010/01
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Nota: Foram retificados todos os sítios internos de todas as caixas de rolamentos na tolerância máxima do desenho, ou seja, Ø 620H7 (0,00 + 0,070mm) Foram mantidos os diâmetros Ø 620,07mm. Foram executados novos furos para lubrificação em todas as buchas conforme necessidade da montagem e determinação do montador da empresa “PEKRUN” os quais serão inseridos nos respectivos desenhos. 6.0 DETALHES DA M ONTAGEM DOS EIXOS Não é intuito apresentar detalhadamente a montagem dos eixos, pois conforme relatado, não houve grandes diferenças da montagem desses eixos para eixos de outros redutores. Serão descritas apenas pequenas particularidades e dificuldades encontradas. 6.1 Eixo do pinhão Para fixação e alinhamento dos dois flanges do pinhão, foi colocado um tirante, conforme pode ser percebido na figura 8. Esse tirante só foi retirado após sua montagem na caixa redutora (figura 9).
Figura 8: Detalhe do pinhão e tirante na montagem no PMC
Figura 9: Detalhe da montagem do eixo do pinhão no redutor
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No momento de fixação do tirante, foi tomado o cuidado de deixar os furos da das buchas para dreno na posição inferior. Esse detalhe, juntamente com marcações de orientação (figura 10), facilitou a montagem do pinhão na caixa redutora.
Figura 10: Detalhe de posicionamento do pinhão para fixação
6.2 Eixos das engrenagens inferior e superior Para a montagem dos eixos das engrenagens inferior e superior existiram algumas particularidades e dificuldades. Este relatório exporá estas particularidades e dificuldades com a finalidade de orientar a equipe técnica em futuras montagens. A maior dificuldade encontrada foi relacionada à fixação do acoplamento das engrenagens com os eixos cardans (figura 11). De acordo com o projeto do redutor, existe uma interferência entre esses acoplamentos e os eixos de 0,6 mm. Essa interferência é considerada alta e torna a montagem do acoplamento no eixo difícil e arriscada, correndo até mesmo o risco do acoplamento ficar preso na posição errada e ter que cortá-lo para retirá-lo. Para a montagem do acoplamento, o ideal seria fazê-la na posição vertical, utilizando o próprio peso do acoplamento para ajudar na montagem. Isso não foi possível, pois o outro lado do eixo já estava montado. Por isso, é preferível em uma próxima montagem, montar o lado do acoplamento primeiro para depois montar o outro lado.
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Figura 11: Eixo da engrenagem superior montado
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Figura 12: Detalhe dos parafusos e tirantes
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Um detalhe importante na hora da montagem foi a utilização de tirantes. Os tirantes maiores (detalhe 1 da figura 12) foram usados como apoio/suporte, centralização e alinhamento dos flanges. Já os tirantes menores (detalhe 2 da figura 12) foram utilizados como encosto para os flanges. Para a fixação dos tirantes maiores foram feitos furos de 16,0 mm na base das engrenagens. Assim como o pinhão, os tirantes menores só foram retirados na hora da montagem das engrenagens no redutor. Outro detalhe importante que facilitou a montagem das engrenagens no redutor, foi a marcação da excentricidade das buchas e o posicionamento da montagem dos eixos no redutor (figuras 13 e 14). Além das marcações feitas com giz e marca tudo, foram feitas marcações com punção, dos eixos “0-0” e posições do “+1” e “-1”.
Figura 13: Detalhe das marcações feitas
Figura 14: Detalhe das marcações feitas
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7.0 M ONTAGEM DO R EDUTOR A seguir serão listadas todas as etapas realizadas na montagem do redutor principal do SWW. 7.1 Limpeza e armazenam ento A caixa redutora, engrenagens e pinhão deverão estar devidamente limpos e armazenados de forma a evitar entrada de impurezas de diversos tipos.
Figura15: Limpeza da caixa redutora
Figura 16: Lona de proteção da caixa redutora após limpeza
7.2 I çamento das engrenagens e pinhão A primeira etapa da montagem é o içamento da engrenagem inferior. Posteriormente serão içados também o pinhão e a engrenagem superior. Para permitir a montagem das engrenagens e do pinhão na caixa redutora, as mesmas deverão estar completamente alinhadas no momento do içamento, ou seja, a inclinação do eixo deverá ser igual ou próximo a zero.
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Figuras 17 e 18: Detalhe de alinhamento do eixo Detalhe de alinhamento do eixo. Ângulo
7.3 M ontagem da engrenagem inferior na caixa redutora O eixo da engrenagem inferior é o primeiro a ser montado na caixa redutora. Após o correto içamento da engrenagem inferior, a mesma é posicionada e montada conforme pode ser observado nas figuras abaixo.
Figuras 19 e 20: Instalação do eixo inferior (vista pelo lado de entrada)
Na montagem do eixo inferior, a bucha excêntrica (lado de entrada) está posicionada com o “+1” para cima, o “-1” para baixo, tendo como referência o eixo “0-0” da bucha, que acompanha o alinhamento da carcaça (ver figura 21).
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Da mesma forma, a bucha excêntrica (lado de saída) está posicionada com o “+1” para cima, o “-1” para baixo, tendo como referência o eixo “0-0” da bucha, que acompanha o alinhamento da carcaça (ver figura 22).
Figura 21: Posição da bucha excêntrica (lado de entrada)
Figura 22: Posição da bucha excêntrica (lado de saída)
O aperto dos parafusos não deverá ser feito neste momento. Ele ocorrerá após a montagem da carcaça intermediária. Mas é importante verificar se a posição dos furos da tampa coincide com a posição dos furos da carcaça. 7.4 Mon tagem do pinhão na caixa redutora Após a correta montagem do eixo inferior, deve-se montar o pinhão na caixa redutora. Como citado anteriormente, o pinhão, em seu içamento, deve estar corretamente alinhado para permitir a montagem. Deve-se ter cuidado no correto posicionamento dos dentes das engrenagens na hora da montagem. Como o eixo do pinhão não possui buchas excêntricas, não existe uma posição certa para a montagem do mesmo. O único detalhe na montagem é posicionar os furos de dreno do óleo lubrificante na bucha na posição inferior.
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Figura 23: Içamento do pinhão (vista pelo lado de entrada)
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Figura 24: Montagem do pinhão (vista pelo lado de saída)
Assim como o eixo inferior, o aperto dos parafusos não deverá ser feito no momento da montagem. Da mesma forma é importante verificar se a posição dos furos da tampa coincide com a posição dos furos da carcaça. O aperto ocorrerá após a montagem da carcaça intermediária. 7.5 Alinham ento entre a engrenagem inferior e o pinhão Após o posicionamento do eixo inferior e do pinhão, deverá ser feito o alinhamento entre eles. Como pode ser visto na figura 25, deve-se passar uma pasta de ajuste em alguns dentes do pinhão e em seguida girar o mesmo com as mãos. Esta pasta é então transferida para os dentes da engrenagem inferior (ver figura 26). Com isso, é possível perceber a distribuição deste marcador ao longo do dente da engrenagem inferior, que significa os pontos onde os dentes sofrerão esforços. Segundo o Sr. Schmoll, é considerado satisfatório o resultado, quando a distribuição do esforço estiver acima de 80% dos dentes. Como pode ser percebido na figura 26, a distribuição se mostrou satisfatória.
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Figura 25: Preparo para teste de alinhamento
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Figura 26: Resultado do teste de alinhamento
Após o alinhamento entre os eixos, é importante verificar a folga existente entre eles. Para isso, é utilizado um relógio comparador (ver figura 27). Segundo informações do Sr. Schmoll, esta folga não deverá ser menor que 0,4 mm. Ainda de acordo com as medições feitas por ele, a folga apresentada estava com 2,4 mm, portanto dentro do limite permitido.
Figura 27: Verificação da folga existente através do relógio comparador
7.6 M ontagem da carcaça intermediária Após o alinhamento e verificação da folga existente entre o pinhão e engrenagem inferior, é montada a carcaça intermediária. Para uma montagem mais fácil, é interessante uma condição próxima ao alinhamento no momento do içamento da carcaça intermediária (figura 28).
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Primeiramente, coloca-se a carcaça intermediária na caixa redutora e verifica se o encaixe está certo, verificando inclusive as posições dos furos dos parafusos de fixação dos eixos (figura 29).
Figura 28: Içamento da carcaça intermediária
Figura 29: Verificação do encaixe
Após a verificação, a carcaça intermediária é içada novamente a uma distância suficiente para que seja aplicado o veda-junta (figura 30). O veda-junta utilizado foi o Loctite 567 (veda roscas com PTFE), utilizado para vedação imediata a baixas pressões. A aplicação deverá ser feita de forma uniforme e deverá ser tomado cuidado para garantir a aplicação perto das quinas e eixos. Após a aplicação do Loctite, a carcaça intermediária poderá ser recolocada (figura 31). 4
Figura 30: Aplicação do veda-junta
Figura 31: Carcaça intermediária montada
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Para o correto posicionamento da carcaça intermediária, foi utilizado pinos guias em sua montagem final. 7.7 Aperto dos parafusos e tirantes Após a colocação da carcaça intermediária, poderá ser feito o torqueamento dos parafusos e tirantes. Esse torque deverá ser feito de acordo com as normas existentes, relacionando tamanho do parafuso com o torque ideal. Porém, para um melhor resultado na montagem do redutor, esse aperto deverá seguir uma seqüência (figura 31). Primeiramente, deverão ser torqueados os parafusos de fixação localizados na parte inferior das tampas e buchas do eixo e pinhão. Esse torqueamento deverá ser feito de forma cruzada. Por exemplo, aperta-se primeiro a bucha do pinhão do lado de entrada, depois a bucha do eixo inferior do lado de saída. Depois, a tampa do pinhão do lado de saída e finalmente a tampa do eixo inferior do lado de entrada. O próximo passo é fazer o aperto dos tirantes. No total são 8 tirantes a serem apertados. Depois, apertam-se os parafusos entre a carcaça inferior e a intermediária, para finalmente apertar os parafusos localizados na parte superior das tampas e buchas. Esse aperto deverá seguir o mesmo padrão do aperto da parte inferior. 7.8 M ontagem da engrenagem superior na caixa redutora Antes da montagem da engrenagem superior, é passado novamente a pasta de ajuste em alguns dentes do pinhão para marcar o contato com a engrenagem superior. Enquanto isso é feito o alinhamento e içamento do eixo superior, da mesma forma que os anteriores, possibilitando a correta montagem do eixo na caixa redutora. Deve-se ter cuidado no correto posicionamento dos dentes das engrenagens na hora da montagem.
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Figura 32: Içamento do eixo superior
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Figura 33: Montagem do eixo superior
Como anteriormente, o aperto dos parafusos não deverá ser feito no momento da montagem. Da mesma forma é importante verificar se a posição dos furos da tampa coincide com a posição dos furos da carcaça. O aperto ocorrerá após a montagem da carcaça superior. Na montagem do eixo superior, a bucha excêntrica (lado de entrada) está posicionada com o “0-0” no eixo vertical, sendo o “-1” á esquerda e o “+1” do lado direito, no eixo horizontal (ver figura 34). Neste caso, vale uma atenção especial, pois a tampa não obedece à orientação da bucha excêntrica. A tampa deveria ser girada em 30° no sentido anti-horário, para ficar de acordo com projeto. Porém, o Sr. Udo Schmoll analisou a posição e afirmou que a posição que a tampa se encontrava não comprometeria a circulação do óleo lubrificante. Já a outra bucha excêntrica (lado de saída) está defasada em 60°, sentido anti-horário, considerando o eixo “0-0” da bucha acompanhando o alinhamento da carcaça (ver figura 35).
Figura 34: Posição da bucha excêntrica (lado de entrada)
Figura 35: Posição da bucha excêntrica (lado de saída)
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7.9 Alinham ento entre a engrenagem superior e o p inhão Após o posicionamento do eixo superior, deverá ser feito o alinhamento entre ele e o pinhão, lembrando que a pasta de ajuste já foi passada em alguns dentes do pinhão. Após alguns giros pode-se perceber o resultado.
Figura 36: Resultado do teste de alinhamento
Figura 37: Resultado do teste de alinhamento
Após o alinhamento entre o eixo superior e o pinhão, foi verificado novamente a folga existente entre eles. Como anteriormente, foi utilizado um relógio comparador. Segundo informações do Sr. Udo Schmoll, esta folga não deveria ser menor que 0,4 mm. Ainda de acordo com as medições feitas por ele, a folga apresentada estava com 2,3 mm, estando portanto dentro do limite permitido. 7.10 M ontagem da carcaça superior Após o alinhamento e verificação da folga existente entre o pinhão e engrenagem superior, é montada a carcaça intermediária. Para a montagem da carcaça superior, foi utilizado o mesmo procedimento da montagem da carcaça intermediária, ou seja, primeiro foi verificado o encaixe perfeito da carcaça superior na caixa redutora, para depois ser aplicado o Loctite.
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Figura 38: Içamento da carcaça intermediária
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Figura 39: Aplicação de Loctite
Após a verificação, a carcaça superior foi içada novamente a uma distância suficiente para que seja aplicado o Loctite. Sua aplicação deverá seguir os mesmos critérios adotados na aplicação da carcaça intermediária. Depois de aplicado o Loctite, é colocado o pino guia e o redutor é finalmente fechado. 1
Figura 40: Pino guia para montagem
Figura 41: Redutor fechado
2 7.11 A perto dos parafusos e tirantes Após a colocação da carcaça superior, poderá ser feito o torqueamento dos parafusos e tirantes. Esse torque deverá ser feito de acordo com as normas existentes, relacionando tamanho do parafuso com o torque ideal. Porém, para um melhor resultado na montagem do redutor, esse aperto deverá seguir uma seqüência (figura 41).
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Primeiramente, deverão ser torqueados os tirantes. No total são 4 tirantes a serem apertados. Depois, apertam-se os parafusos das tampas e buchas. 7.12 M ontagem da t ubulação hidráulica Após toda a montagem do redutor finalizada, deve-se fazer a montagem da tubulação hidráulica.
Figura 42: Vista lado de entrada
Figura 43: Vista lado de saída
8.0 TESTES E R ESULTADOS Após toda a montagem da tubulação hidráulica, e acoplamento e alinhamento do redutor principal com o redutor de entrada e o motor de acionamento, o redutor se encontrou pronto para testes. Os testes a serem considerados serão dois: sem carga, primeiramente, e com carga, após o acoplamento dos eixos cardans. 8.1 Testes sem carg a e resultados Os testes se carga são considerados os testes anteriormente ao acoplamento do redutor principal com os eixos cardans. SISTEMA DE QUALIDADE TOTAL Mod. PME 010/01
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Pode ser percebido que o redutor principal e todo o conjunto não apresentaram nenhum ruído anormal. Da mesma forma, as tubulações de óleo estavam funcionando adequadamente. Esse diagnóstico pode ser percebido também pelo Sr. Schmoll, o representante PEKRUN, que acompanhou todo o processo de montagem do redutor. Além disso, foi monitorada a temperatura dos eixos e pinhão do redutor. Os pontos monitorados estão demonstrados a seguir.
t3 t6 t1
t2
Figura 44: Vista lado de entrada
Figura 45: Vista lado de saída
t5
t4
As temperaturas encontradas nos pontos citados, para uma temperatura ambiente de 21°C e a amperagem do motor igual a 50 A, foram: H ora
t1 (°C) t2 (°C) t3 (°C) t4 (°C) t5 (°C) t6 (°C)
10:00
21,6
29,7
27,5
25,1
26,4
26,0
10:10
30,0
29,8
28,0
24,5
27,0
25,8
10:20
31,0
30,0
28,2
25,5
28,0
26,0
10:35
30,0
30,5
28,0
24,0
27,2
26,6
10:50
31,0
31,0
28,5
25,9
28,0
27,6
11:20
29,3
31,6
28,2
26,2
26,5
27,9
11:50
31,0
30,5
28,1
26,4
27,8
27,8
12:20
31,0
30,5
28,5
26,9
27,6
28,0
12:50
31,0
31,2
28,5
27,0
28,0
28,5
13:20
32,0
31,0
28,0
26,6
28,9
29,5
Tabela 1: Monitoramento das temperaturas nos eixos
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O tempo de teste acima foi considerado satisfatório, e pode ser percebido que a temperatura não apresentou grandes variações, comprovando o sucesso na montagem do redutor. Segundo Sr. Schmoll, caso existisse alguma irregularidade relacionada a temperatura, já haveria tempo suficiente para ser detectada. 8.2 Testes com carga e resultad os Os resultados serão inseridos após a realização do teste. Até o momento (12/08) o teste não havia começado).
9.0 RECOMENDAÇÕES -
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Para armazenamento do miolo antigo (DEMAG), consultar responsáveis técnicos para melhor forma de conservação. O Sr. Schmoll sugere girar as buchas a cada 3 meses para evitar oxidação excessiva dos rolamentos. Analisar a possibilidade de troca dos rolamentos dos eixos e pinhão DEMAG e conseqüentemente aquisição de novos acoplamentos. Analisar a necessidade de aquisição do meio-acoplamento de entrada do pinhão. Levantar as folgas existentes entre dentes antes da desmontagem, na próxima troca dos miolos do redutor principal. Estudo de todas as etapas descritas antes de iniciar futuras desmontagens e montagens.
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10.0 CONCLUSÃO Este documento levantou uma série de questões referentes à desmontagem, armazenamento, aquisição de novos componentes e montagem do redutor. Como objetivo imediato pretende levantar questões referentes ao planejamento de manutenção, aquisição e armazenamento dos componentes, e como objetivo futuro espera-se que ele auxilie na desmontagem e montagem do miolo do redutor principal do SWW ou da LA (Laminação Automática).
11.0 DESENHOS DE REFERÊNCIA Os desenhos a seguir correspondem a todos os desenhos relacionados ao redutor principal do laminador SWW. Esses desenhos originam-se da DEMAG e PEKRUN. Porém, alguns desenhos sofreram revisões para se adequarem às modificações pedidas pelo Sr. Schmoll (técnico PEKRUN), durante a fabricação e montagem do redutor. Os desenhos são:
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1-189795 – Laminação Contínua – Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal – Conjunto 1-189796 – Laminação Contínua – Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal – Eixo de saída – Pos. 5 1-189797 – Laminação Contínua – Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal – Engrenagem – Pos. 4 3-189798 – Laminação Contínua – Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal – Anel distanciador – Pos. 25 3-189801 – Laminação Contínua – Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal – Tirante – Pos. 49 4-189802 – Laminação Contínua – Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal – Tubulação de óleo – Flange cego – Pos. 30 2-189803 – Laminação Contínua – Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal – Tubulação de óleo – Tubo spray inferior – Pos. 37 2-189804 – Laminação Contínua – Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal – Tubulação de óleo – Tubo spray superior – Pos. 38 SISTEMA DE QUALIDADE TOTAL
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4-189805 – Laminação Contínua – Laminador – Tubulação de óleo – Pino – Pos. 2 3-189806 – Laminação Contínua – Laminador – Tubulação de óleo – Tampa flange – Pos. 3 3-189807 – Laminação Contínua – Laminador – Tubulação de óleo – Tampa cega – Pos. 4 4-189808 – Laminação Contínua – Laminador – Tubulação de óleo – Parafuso – Pos. 5 1-189809 – Laminação Contínua – Laminador – Eixo pinhão de entrada – Pos. 6 2-189810 – Laminação Contínua – Laminador – Caixa de rolamento – Pos. 10 2-189812 – Laminação Contínua – – Tampa com passagem – Pos. 12 4-189813 – Laminação Contínua – – Bucha espaçadora – Pos. 13 4-189815 – Laminação Contínua – – Bucha espaçadora – Pos. 14 4-189816 – Laminação Contínua – – Disco trava – Pos. 15 4-189817 – Laminação Contínua – – Anel trava – Pos. 16 2-189818 – Laminação Contínua – – Tampa com passagem – Pos. 19 3-189819 – Laminação Contínua – – Tampa cega – Pos. 20 4-189820 – Laminação Contínua – – Disco de trava – Pos. 21 3-189821 – Laminação Contínua – – Bucha espaçadora – Pos. 22 4-189822 – Laminação Contínua – – Anel de trava – Pos. 23
SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal
Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal Laminador SWW – Acionamento – Redutor principal
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4-189823 – Laminação Contínua – Laminador – Parafuso com ressalto – Pos. 30 4-189824 – Laminação Contínua – Laminador – Arruela trava – Pos. 32 4-189825 – Laminação Contínua – Laminador – Parafuso – Pos. 37 4-189826 – Laminação Contínua – Laminador – Parafuso – Pos. 38 2-189827 – Laminação Contínua – Laminador – Meio-acoplamento rígido – Pos. 54 4-189828 – Laminação Contínua – Laminador
SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal SWW – Acionamento – Redutor principal
– Parafuso – Pos. 44 2-189829 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Caixa do Rolamento – Pos. 11 2-189839 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Tampa de trava – Pos. 24 0-189840 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Tubulação de óleo – Pos. 55 0-189841 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Carcaça inferior – Pos. 1 0-189842 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Carcaça intermediária – Pos. 2 0-189843 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Carcaça superior – Pos. 3 1-189844 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Tubo de proteção do empurrador de blocos – Pos. 7 1-189845 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Tampa de inspeção com visor – Pos. 8 1-189846 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Respirador – Pos. 9 1-189847 – Laminação Contínua – Laminador SWW – – Caixa do rolamento – Pos. 17 SISTEMA DE QUALIDADE TOTAL
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Acionamento – Redutor principal Acionamento – Redutor principal Acionamento – Redutor principal Acionamento – Redutor principal Acionamento – Redutor principal Acionamento – Redutor principal Acionamento – Redutor principal Acionamento – Redutor principal Acionamento – Redutor principal Acionamento – Redutor principal
