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1 EJERCICIOS T. 13: JUST IN TIME (JIT) JUST IN TIME o JUSTO A TIEMPO (JIT) es una filosofía de resolución continua y forzada (obligada) de los problemas que respalda la producción ajustada y elimina los desperdicios. Cuando hablamos de desperdicios en la producción de bienes o servicios, nos referimos a cualquier cosa que no añada valor: los productos almacenados, en proceso de inspección o que llegan con retraso, así como los defectuosos. Se trata de eliminar los desperdicios enfocándose en lo que quiere exactamente el consumidor. El inventario justo a tiempo es el inventario mínimo necesario para mantener en funcionamiento un sistema perfecto. Con el inventario JIT llega la cantidad exacta de materiales en el momento en que se necesitan, ni un minuto antes ni un minuto después. La teoría de los CINCO CEROS en el marco del JIT Cero defectos : Se parte de un concepto de calidad total, incorporando ésta desde la etapa de diseño de producto y continuando en el proceso de fabricación. Por tanto, se intentan eliminar los costes adicionales que supone una “mala calidad” del producto, lo que incide en un incremento de la productividad (sin el correspondiente incremento de costes). Se emplean programas permanentes de mantenimiento preventivo, y comprobaciones continuas de la línea de producción. Cero averías: Las averías en la maquinaria pueden producir incumplimientos en los objetivos. Para luchar contra ellas se utiliza una distribución en planta adecuada, con programas permanentes y muy exigentes de mantenimiento productivo, y con personal bien formado. El objetivo final es evitar cualquier tipo de retraso, que venga derivado de un fallo en los equipos durante las horas de trabajo. Cero stocks : El sistema JIT considera los inventarios como una fuente de derroche que, además, oculta problemas como incertidumbre en las entregas a los proveedores, cuellos de botella en los recursos clave, etc. De este modo, si no se evitan, nunca podrá conseguirse una solución definitiva a los mismos. Cero papel : Busca eliminar cualquier tipo de burocracia en la empresa. Cero plazos : Busca eliminar todos los tiempos no directamente indispensables, es decir, los tiempos de espera, de preparaciones y de tránsito; esto es, intenta reducir los ciclos de fabricación de los productos. En definitiva, el sistema JIT intenta una “reducción de desperdicios”, entendiendo por tal, cualquier cosa que no aporte valor. Asimismo, buscan una reducción de la variabilidad (entendida como cualquier desviación sobre el proceso óptimo). De manera ideal, en un entorno JIT, el tamaño del lote sería la unidad y se “tira o arrastra” (“ PULL ”) de unidades individuales que se mueven de un proceso al siguiente. De forma más realista, cuando se determina el tamaño del lote hay que analizar el proceso, el tiempo de transporte y los contenedores utilizados para ello. Este análisis suele dar como resultado un tamaño de lote pequeño, pero mayor que uno. El modelo EOQ (lote óptimo) de la cantidad de pedido en producción es: Q*= [ ) ] pd H DS /(12 − , donde D= demanda anual, S= coste de preparación, H= coste de almacenamiento, d= demanda diaria y p= producción diaria. Ejemplo : La analista de la empresa determinó que sería aceptable un ciclo de producción de dos horas entre dos departamentos (lotes de 2 horas de producción). Además, llegó a la conclusión de que se podía lograr un tiempo de preparación (cambio) que se ajustara al tiempo de ciclo de dos horas. Asimismo, definió los siguientes datos y procedimiento para calcular analíticamente el tiempo óptimo de preparación, conociéndose que el coste por hora de la mano de obra para preparar un equipo es de 30 €. D = demanda anual = 400.000 unidades d = demanda diaria = 400.000 u. / 250 días = 1.600 unidades al día p = tasa de producción diaria = 4.000 unidades al día. Q* = EOQ deseado = 400 u. (que es la demanda de 2 horas, es decir 1.600 / 4 periodos de 2 h. H = coste de almacenamiento = 20 € por unidad y año. S = coste de preparación (expresado en tiempo) ( por determinar ) = = ( calculando ) 2’40 € / (coste por hora de la mano de obra) = = 2’40 € / (30 € por hora) = 0’08 horas ó 4’8 minutos 2 PROGRAMAS EQUILIBRADOS (o NIVELADOS) : Los programas equilibrados ( nivelados ) procesan frecuentes lotes pequeños en vez de unos pocos grandes lotes. Como la técnica programa muchos pequeños lotes que cambian constantemente, se ha denominado, a veces, programación “ gominola ”. A medida que disminuye el tamaño de los lotes, es posible que cambien las restricciones y que sea cada vez más difícil cumplirlas, de forma y manera que, en algún momento, es posible que no sea viable procesar sólo una unidad o dos. La restricción puede ser la forma en que se venden y envían las unidades (cuatro por caja) o un cambio de pintura caro (en una cadena de montaje de automóviles), o el número adecuado de unidades en un esterilizador (en una línea de enlatado de alimentos). Los programadores pueden encontrar que la congelación (no se permiten cambios en la programación) de la parte del programa más próxima a las fechas de entrega permite que funcione el sistema de producción y, al mismo tiempo, que se cumpla la programación. En definitiva, en los programas equilibrados (nivelados) la programación de los productos se realiza de tal forma que la producción de cada día satisfaga la demanda de ese día. Programar pequeños lotes de las piezas A, B y C aumenta la flexibilidad para satisfacer las demandas de los clientes y reduce el inventario. En cada periodo de tiempo, el enfoque de programación JIT produce tantas unidades de cada modelo como el enfoque de grandes lotes, siempre y cuando se hayan reducido los tiempos de preparación. 3 PROBLEMA 1: Supongamos que para una determinada línea de montaje las necesidades impuestas por el periodo firme del Programa Maestro de Producción “un mes con 20 días laborables” suponen una cifra de 10.000 unidades de cierta familia que, desglosadas por productos, queda como sigue: producto A = 4.000 u.f.; Producto B = 3.000 u.f.; Producto C = 2.000 u.f.; Producto D = 1.000 u.f. Sabemos que en la línea se trabaja en un doble turno, de ocho horas cada uno, y que de dicho tiempo habrá que descontar 20 minutos diarios, empleados en el cambio de turno. En cuanto a los factores productivos necesarios, sólo se utilizan dos tipos de recursos (1 y 2), cuyo consumo por unidad de producto es el que se refleja en la siguiente tabla: Producto Consumo unitario del recurso 1 Consumo unitario del recurso 2 A 3 2 B 6 1 C 4 4 D 2 1 Con los datos ofrecidos, se pide calcular: a) Tasa media diaria de fabricación b) Cálculo del ciclo de fabricación medio y para cada tipo de producto. c) Secuencia de productos finales a fabricar para un programa de montaje final nivelado. PROBLEMA 2: En una línea de montaje las necesidades impuestas por el PMP, suponen una cifra de 4.400 unidades mensuales (un mes con 22 días laborables) de una cierta familia. Dichas unidades se desglosan entre cuatro productos finales; a, b, c, d, que se reparten al 10, 20, 30 y 40 por 100, respectivamente. Sabemos que la línea trabaja en un doble turno (de 8 horas cada uno) con 20 minutos de incorporación y simultaneidad entre turnos. Se pide: a) Tasa media diaria de fabricación. b) Cálculo del ciclo de fabricación medio y para cada tipo de producto. c) Secuencia de productos finales a fabricar para un programa de montaje final nivelado. 4
