Transcript
VAKUM DESTEKLİ REÇİNE TRANSFER KALIPLAMA (RTM) YÖNTEMİ İLE KOMPOZİT-PLAKA ÜRETİM PROSESİ ÜZERİNE ÇALIŞMALAR Raif SAKİN* 1, Mehmet GÜLNAR 2 1 Balıkesir Üniversitesi Edremit Meslek Yüksekokulu Makine ve Metal Tek. Böl., 10300, Edremit, Balıkesir 2 Hava Teknik Okullar Komutanlığı, 35415, Gaziemir, İzmir * ÖZET Bu çalışmada, reçine transfer kalıplama (RTM) yöntemi ile üretilen cam-dokuma takviyeli polyester kompozitlerine farklı proses değişkenlerinin etkisi çalışılmıştır. Bu amaçla, bilgisayar kontrollü laboratuar ölçekli Reçine Transfer Kalıplama (RTM) prosesi kurulmuştur. Yaklaşık 3mm kalınlığında ve %44 lük fiber hacimli kompozit plakalar elde etmek için 500 g/m 2 'lik altı kat cam-dokuma ve Polipol 336 polyester reçinesi kullanılmıştır. Kalıbın alt ve üst yüzeylerinde parlatılmış paslanmaz çelik levhalar kullanılarak iki yüzü düzgün kompozit plakalar üretilmiştir. Kapalı kalıp içindeki hava -700 mmhg'lik basınç ile vakumlanırken, kalıp merkezinden farklı hız ve basınçlarda reçine enjeksiyonu yapılmıştır. RTM prosesinde vakum basıncı, enjeksiyon basıncı, enjeksiyon hızı, kalıp ısısı, stiren yüzdesi, kürlenme basıncı, reçine sirkülasyon (çevrim) sayısı, enjeksiyon ve vakumlama noktalarının sayısı gibi farklı parametreler kullanılmıştır. Prosesteki imalat parametrelerinin, kompozitin plakaların çekme ve eğilme mukavemeti gibi temel mekanik özelliklerine etkisi araştırılmıştır. RTM yöntemi ile elde edilen cam-dokumaların tam ıslanması için gerekli optimum parametreler elde edilmeye çalışılmıştır. Optimum mukavemet değerleri (J) grubu numunelerin üretimi için kullanılan; 2- noktadan enjeksiyon, 4-noktadan vakumlama, stiren monomeri kullanmadan, 2-defa reçine sirkülasyonu, ortalama 2.39 bar enjeksiyon basıncı, mm/dakikalık enjeksiyon hızı, 45 C kalıp ısısı, 136 KPa'lık kürlenme basıncı ve -700 mmhg vakum basıncı gibi parametrelerde elde edilmiştir. Anahtar Kelimeler: Reçine transfer kalıplama (RTM), üretim parametreleri, cam-dokuma, kompozit plaka, temel mekanik özellikler 1. GİRİŞ Üretim teknolojisinde kullanılan kompozit malzemeler ve bunların kullanım alanları, gün geçtikçe yaygınlaşmaktadır. İyi özellik kombinasyonlarına sahip olması nedeniyle, elyaf takviyeli polimer kompozitler, özellikle otomotiv, uçak sanayi, uzay gemileri ve deniz araçları üretiminde oldukça yaygın olarak kullanılmaktadır [1]. Bunun en önemli sebebi ise GFRP malzemeler metallere göre daha düşük yoğunluğa, daha yüksek özgül mukavemete (mukavemet/özgül ağırlık) ve özgül elastiklik modülüne sahip olmasıdır. GFRP lerin özgül ağırlığı gr/cm 3 arasında değişir. Bu değer alüminyumdan %30-50, karbon çeliğinden %75-80 daha düşüktür. Bu düşük yoğunluk özelliği GFRP lere metallerle kıyaslandığında oldukça yüksek değerlerde özgül mukavemet ve özgül modül özelliği kazandırır [2-4]. Tek bir cam elyafının çekme mukavemeti ( 4000 MPa) en kuvvetli çeliğinkinden ( 1750 MPa) bile daha yüksektir. Ancak, demetlerin yapısına ve örüldüğü yapıya göre, genellikle imal edilen dokumaların çekme mukavemeti çeliğinkinden daha düşüktür, ya da aynı seviyededir. Kompozit parçayı oluşturan ikinci malzeme olan termoset polimerlerin çekme mukavemeti ( MPa) ise metallere kıyasla çok düşüktür [5, 6]. Teorik olarak malzemenin elyaf hacim oranı arttıkça, mukavemetinin de artması gerekir. Oysa mukavemet belirli bir kritik hacim oranına azalmakta daha sonra artmaktadır. Bu oranın üst limiti, elyafın matris tarafından sarılabilmesi bağlıdır. Teorik olarak bu oran, %91 denilmesine karşılık, pratikte %80 olarak uygulanır. Değişik çalışmalarda, hacim oranının malzemenin mekanik özelliklerine etkisi ele alınmıştır. Eğilme mukavemetinin, %10 elyaf ağırlık oranına kadar azaldığı, bu orandan sonra ise arttığı görülmüştür. Malzeme sertliğinin ise elyaf hacim oranı arttıkça, arttığı saptanmıştır [7]. Kompozit malzemelerin mekanik özelliklerini etkileyen faktörlerden biri de elyaf yönlenmesidir. Elyaflar tek yönde olduğu gibi, birbirine dik vaziyette veya rastgele yönlenmiş olabilirler. Lifler tek yönde yönlendiğinde, elyaf yönünde maksimum mukavemet elde edilir. Bu durumda, mekanik özellikler yöne göre büyük ölçüde değişmektedir [8]. 610 Literatürde RTM proses parametrelerinin kompozit plakanın mekanik özelliklerine etkisi ile ilgili bazı çalışmalar yapılmıştır [9-15]. Kompozit parçaların kalitesi öncelikle içerdiği makro/mikro hava boşluklarının yüzdesi ile ilgilidir. Yapılan bazı çalışmalarda enjeksiyon hızının artmasıyla mikro hava boşlukları artarken, makro hava boşlukları ise azalmaktadır [16]. RTM ile imal edilen tabakalı kompozitlerde yapı sıkılaştıkça veya fiber oranı arttıkça, gerekli olan enjeksiyon basıncı da artmaktadır. Ayrıca kontrollü bir vakum desteği, daima hava boşluğu yüzdesini azaltmaktadır [17]. Kaynak C., Akgül E. ve Isitman N.A. [10, 18] yaptıkları çalışmalarda kalıp sıcaklığının, reçine başlangıç sıcaklığının ve kalıp reçine çıkış kanallarına uygulanan vakumun RTM yöntemi ile üretilen epoksi matriksli dokuma cam elyaf takviyeli kompozit numunelerin mekanik özelliklerine etkisini araştırmıştır. Genel olarak, 60 C kalıp sıcaklığı ile üretilen numunelerin mekanik özelliklerinin en yüksek olduğu gözlemlenmiştir. Vakum uygulanmadığı zaman, mekanik özelliklerde düşüşe (Charpy darbe tokluğunda %26, çekme ve eğilme dayançlarında ise %5) neden olan boşlukların yüzdesinde artış olmuştur. Başlangıç reçine sıcaklığının düşmesi de mekanik özellikleri, örneğin Charpy darbe tokluğunu %18, çekme dayancını ise %14 düşürmüştür. Lee, C.-L. ve Wei, K.-H. [12] optimum RTM parametreleri ile ilgili yaptıkları çalışmada, 2-3mm kalınlığında kompozit panel üretimi yapmışlardır. Yaptıkları RTM kalıbının tek merkezinden enjeksiyon ve dört köşesinden Bar enjeksiyon basınçlarını kullanmışlar ve 3.92 Bar'lık enjeksiyon basıncının optimum fiziksel ve mekanik performansı verdiğini bulmuşlardır. Bu çalışmada ise toplam altı kat 500 gr/m 2 cam-dokuma kullanılarak üretilen cam/polyester kompozit plakalardaki bazı RTM parametrelerinin (kalıp sıcaklığı 40, 45, 50 C, enjeksiyon basıncı Bar) çekme ve eğilme mukavemetlerine olan etkisi araştırılmıştır. Çalışma sonunda optimum RTM parametreleri önerilmiştir. 2. MATERYAL VE METOD 2.1. RTM Makinesi Kompozitlerin üretimi için, Şekil 1'de görülen Vakum Destekli Reçine Transfer Kalıplama Makinesi tasarlanmış ve imal edilmiştir. Şekil 2'deki şematik resimde görüldüğü gibi tasarlanan makinede kalıbın üst ve alt merkezinden olmak üzere iki noktadan reçine enjeksiyonu, kalıp köşelerindeki dört noktadan ise vakum yapılabilmektedir. RTM makinesinde, motor-redüktör grubu frekans kontrol cihazı ile 0-50Hz arasında kontrol edilmektedir. Redüktör 0-10 dev/dak arasında sistemi döndürmektedir. Reçine basma hızı ise 0-50 mm/dak. aralığında değiştirilebilmektedir. Motor-redüktör grubu tarafından tahrik edilen lineer vidalı modül mm strok sınırlarında çalışmaktadır. Lineer vidalı modül iki adet piston-silindire reçine emme ve reçine basma olarak hareket vermektedir. Şekil 3'deki yazılımın ara yüzünde görüldüğü gibi bilgisayar destekli olarak reçine enjeksiyonu sabit hız kontrollü veya sabit yük (basınç) kontrollü olarak yapılabilmektedir. Ayrıca RTM çevriminin başından sonuna kadar bütün parametreler PC'ye kaydedilmektedir. Şekil 1. Vakum destekli RTM makinesi ve temel elemanları 611 Şekil 2. RTM makinesi şematik gösterimi Şekil 3. Temel parametrelerin takibi ve kontrolü Bu çalışmada kalıp içindeki cam dokumaların iyi ıslanabilmesi için, ilave olarak Şekil 4 de görülen çoklu sirkülasyon sistemi tasarlanmıştır. Bu sistemde kalıp içine reçine enjeksiyonu yapıldıktan sonra, kalıptan dışarı çıkan reçine toplama tankına gelir ve sisteme tekrar enjekte edilir. 1-3 kez tekrarlanan bu işleme tekrarlı enjeksiyon sistemi adı verilmiştir. Reçine enjeksiyonunun tamamlanmasının ardından 5 tonluk mekanik kriko ile kalıp üzerine kürlenme basıncı verilmektedir. Kürlenme basıncı verildikten sonra ise, sıcak su kazanı devreye sokulur ve pano üzerinden sirkülasyon pompası çalıştırılarak alt-üst kalıbı homojen ısıtmak için sıcak su sirküle edilir. Kalıplar bu yöntemle ısıtılarak saatlik zaman aralığında kürlenmesi sağlanır. Şekil 4. Çoklu sirkülasyon sistemi şematik gösterimi 2.2. Kompozit Plaka Üretimi ve Üretim Parametreleri Tasarlanan RTM makinesinde farklı üretim parametrelerinde kompozit plaka üretimi gerçekleştirilmiştir. Kompozit plakalarda matris malzeme olarak Polipol 336 RTM tipi polyester reçine, fiber olarak da Şekil 5'de kalıp boşluğuna yerleşimi görülen 6 kat 500 gr/m 2 lik cam-dokumalar kullanılmıştır. İmalatı yapılan plakaların mekanik özelliklerinin belirlenmesi için, farklı parametrelerde üretilen kompozit plakalardan, 0 /90 oryantasyon açılarına sahip test numuneleri CNC frezede kesilmiştir. Hazırlanan test numunelerinin çekme ve eğilme testleri yapılarak, en optimum mukavemete sahip plakalar için en uygun RTM üretim parametreleri belirlenmiştir. Tablo-1'de verilen farklı üretim parametrelerinde toplam 10 adet plaka üretilmiştir. Yapılan ilk beş çalışmada (A,B,C,D,E) iki farklı reçine karışımı oluşturulmuş, %7 stiren monomeri katılan reçine eşit iki kaba ayrılmıştır. 612 Test Adı Test Süresi (dak) Kalıpta Kalma (saat) Test Yöntem (kont.) Yöntem (enj. nok.) (vakum nok.) Max. Vakum (mmhg) Kürleşme Basıncı (kpa) Vakum Sırası Reçine Karışımı Reçine Sirkülasyon Sayısı Ort. Kuvvet (kg) Ort. Basınç (Bar) Max. Basınç (Bar) Ort. Basma Hızı (mm/dak) Reçine Cobalt'lı (ml) Reçine MEKP'li (ml) Stren (%) Cobalt (%) MEKP (%) Kalıp Sıc.(C ) Ortam.Sıc.(C ) ULUSLAR ARASI KATILIMLI III. EGE KOMPOZIT MALZEMELER SEMPOZYUMU Birinci kaptaki reçineye Cobalt, ikinci kaptaki reçineye MEK-P karıştırılmıştır. Kürleşmenin hemen başlamaması için Cobalt ve MEK-P içeren reçineler kalıbın girişinde buluşarak Şekil 2'de de görülen statik mikserden geçirilmiştir. Yapılan diğer çalışmalarda (F,G,H,I,J) ise Reçine, Stiren monomeri, Cobalt ve MEK-P hepsi bir kapta karıştırılmıştır. Hazırlanan karışım pistonlara emdirilmiş, ardından da pistonların içindeki reçine kalıbın içine enjekte edilmiştir. Reçine karışım oranları ve üretim parametrelerinin ana detayları Tablo-1 de verilmiştir. Şekil 5. Cam-dokumaların kalıba yerleşim Tablo 3. RTM parametreleri A B C D E F G H J K 1 enj Hız Yük 1 enj. 1 enj Hız 1 enj Hız 2 enj Hız 8 vak Yük 2 enj. 2 enj Hız 2 enj Hız 2 enj Hız 2 enj Hız statik mikser statik mikser statik mikser statik mikser statik mikser % 0.174% % 0.186% % 0.186% % 0.186% % 0.186% homojen % 0.186% homojen % 0.161% sonrası homojen % 0.372% sonrası homojen % 0.200% yok 136 yok homojen % 0.200% 2.3. Tekrarlı Enjeksiyon (Sirkülasyon) Yöntemi RTM kalıbının dört köşesindeki sekiz noktadan vakum ve kalıbın alt-üst orta noktalarından reçine enjeksiyonu yapılabilmektedir. Burada amaç reçinenin kalıbın her bölgesine homojen dağılmasını sağlamak ve kalıp içerisinde sıkışan hava boşluğunu minimuma indirmektir. Kalıp içerisindeki sıkı fiberler arasında yüksek basınçla ilerleyen reçine, kalıp içerisinde makro ve mikro seviyede hava boşluklarının oluşmasına sebep olur. Oluşan hava boşluklarını azaltmak ve enjeksiyonu kolaylaştırmak için reçine enjeksiyonu esnasında kalıp içerisine vakum uygulanmıştır. Kalıp içerisindeki hava boşluklarının tahliye edilmesi için birden fazla (2-3 kez) reçine sirkülasyonu yapıldığında, hava boşluklarının kalıp içinden atıldığı ve cam-dokumaların daha iyi ıslandığı gözlenmiştir. Şekil 6'da görüldüğü gibi vakum desteğinin olmadığı ve reçine sirkülasyonunun yapılmadığı şartlarda kalıp içerisinde daha fazla hava boşluğunun kaldığı gözlenmiştir. Sirkülasyon yöntemi işlem basamakları şu şekilde gerçekleştirilmiştir: Kalıp içerisine cam elyaf dokumalar yerleştirilmiş, kalıbın sızdırmazlığı sağlanarak kalıp kapatılmıştır. Kalıbın köşelerindeki 4 veya 8 noktadan vakum uygulanarak tamamen doluncaya kadar reçine enjekte edilmiştir. Kalıp reçine dolduktan sonra enjeksiyon işlemine devam edilmiştir. Kalıp içerisinde bulunan reçine ve hava, kalıp köşelerinde bulunan ventüri (boşaltma) noktalarından reçine-hava karışımı yükselerek 1. reçine toplama tankına gelmiş ve 1. reçine toplama haznesinde artan reçineler toplanırken beraberinde vakum işlemine de devam edilmiştir. Reçine toplama tankı dolduktan sonra vakum işlemi durdurulmuş ve 1. reçine toplama tankı altındaki vana açılmıştır. Bu şekilde 1. tanktaki reçineler 2. reçine toplama tankına aktarılmıştır. Reçine toplama tankında toplanan reçine emilerek çekilmiş ve tekrar kalıp içerisine enjekte edilmiştir. Kalıptan yükselmeye devam eden reçineler 1. reçine toplama tankına toplanmıştır. Kalıptan çıkan vakum borularından hava çıkışı kesilinceye kadar bu çevrime devam edilmiştir. Bu çalışmada 2-3 çevrim sonrasında daimi akış (hava kabarcıksız reçine akışı) gözlenmiş ve sirkülasyon işlemi sonlandırılmıştır Çekme ve Üç Noktadan Eğilme Testleri Şekil 6. Elde edilen kompozit plaka numuneler Çekme testi için TS EN ISO standardında belirtilen ölçülerde (Şekil 7) numuneler kesilerek toplam 50 adet test numunesi hazırlanmıştır. Hem çekme hem de eğilme testleri, Şekil 8 deki Zwick Roell Z250 (250 kn) marka test cihazı ile standarda uygun olarak oda sıcaklığında ve 1 mm/dak.'lık çekme hızında gerçekleştirilmiştir. Çekme testi, her numune tipi için 5 kez tekrarlanmış olup ortalama değer çekme dayanımı olarak kabul edilmiştir. 614 Üç nokta eğilme testi için numuneler ASTM D790 da belirtilen boyutlarda kesilerek standartta belirtilen 1 mm/dakika hızda eğilme testleri uygulanmıştır. Eğilme testi, destekler arası açıklık 60 mm ve destek yarıçapları 3mm olacak şekilde standarda uygun yapılmıştır (Şekil 9). Yapılan çekme ve eğilme testi sonuçları Tablo-4 te verilmiştir. Şekil 7. Çekme numunesi ve ölçüleri Şekil 8. Çekme ve eğilme test cihazı Şekil 9. Eğilme numunesi ve ölçüleri Tablo 4. Çekme ve eğilme testi sonuçları Çekme Eğilme Gösterim Mukavemet - MPa E. Modülü - MPa % Uzama Mukavemet - MPa E. Modülü - MPa % Uzama A B C D E F G H J K Gerilme in MPa Gerilme in MPa ULUSLAR ARASI KATILIMLI III. EGE KOMPOZIT MALZEMELER SEMPOZYUMU 3. TEST SONUÇLARININ DEĞERLENDİRİLMESİ Farklı RTM parametreleri altında üretilen on farklı kompozit plaka için elde edilen çekme ve eğilme test sonuçları Şekil 10 daki grafikte karşılaştırılmalı olarak gösterilmiştir. Şekil 10. Çekme ve eğilme test sonuçları En yüksek çekme mukavemeti (J) grubu numunelerde, en düşük çekme mukavemeti ise (B) grubu numunelerde elde edilmiştir. En yüksek eğilme mukavemeti (F) grubu numunelerde, en düşük eğilme mukavemeti ise (A) grubu numunelerde elde edilmiştir. En yüksek çekme mukavemetine sahip (J) grubu numunelerin gerilme-uzama eğrisi Şekil 11 de, en yüksek eğilme mukavemetine sahip (F) grubu numunelerin gerilme-deformasyon eğrisi ise Şekil 12 de verilmiştir Uzama in % Deformasyon in % Şekil 11. Çekme testi gerilme-uzama eğrisi (J) Şekil 12. Eğilme testi gerilme-deformasyon eğrisi (F) 616 Şekil 13. Çekme ve eğilme modülü sonuçları Çekme ve eğilme modülü sonuçları ise Şekil 13 deki grafiklerde gösterilmiştir. En yüksek çekme modülü (E) grubu numunelerde, en düşük çekme modülü ise (B) grubu numunelerde elde edilmiştir. En yüksek eğilme modülü (D) grubu numunelerde, en düşük eğilme modülü ise (H) grubu numunelerde elde edilmiştir. 4. SONUÇ VE ÖNERİLER Elde edilen kompozit plakalar için çekme ve üç noktadan eğilme gibi temel mekanik özellikler incelenmiştir. Test verilerine dayanarak optimum RTM parametrelerine, maliyet ve kullanım yerine de dikkate alıp test sonuçlara bakılarak karar verilebilir. Genel olarak aşağıda sonuçlar elde edilmiştir. RTM prosesinde sabit yük (basınç) kontrolü yerine sabit hız kontrolü yapıldığında daha iyi ıslanma ve mukavemet değerleri elde edilmiştir. Özellikle reçine basma hızının artması kalıp içinde makro seviyedeki hava boşluğunu azaltmış ve kalıp dolum süresini de düşürmüştür. Kalıba iki noktadan enjeksiyon yapılması cam-dokumalardaki ıslanmayı artırmış ve kalıp dolum süresini kısaltmıştır. Uygulanan tekrarlı sirkülasyon uygulaması kompozit plakanın mekanik özelliklerini arttırmıştır. Vakum desteği kompozit plakanın mekanik özelliklerini arttırmıştır. Stiren kullanımı kompozit plakanın mekanik özelliklerini azaltmıştır. RTM prosesinde teflon boru kullanımı önerilir Cobalt ve MEK-P oranlarının yüksek olması mukavemeti azaltmıştır. Uygun deney koşulları sağlandığında Cobalt ve MEK-P içeren reçinelerin kalıbın girişinde statik mikserde karıştırılması yerine; Reçine, Cobalt ve MEK-P'in bir kapta karıştırılarak elde edilen homojen karışımın enjeksiyon yapılması, plakaların mukavemetini arttırmıştır. Uygun parametre ve üretim koşullarında enjeksiyon basma hızının artırılabildiği ve kürleşme süresinin azaltılabildiği anlaşılmıştır. Vakum destekli RTM için optimum parametreler; 2-noktadan enjeksiyon, 4-noktadan vakumlama, stiren monomeri kullanmadan, 2-defa reçine sirkülasyonu, ortalama 2.39 bar enjeksiyon basıncı, mm/dak.'lık enjeksiyon hızı, 45 C kalıp ısısı, 136 KPa'lık kürlenme basıncı ve -700 mmhg vakum basıncı gibi parametrelerde elde edilmiştir. 617 5. TEŞEKKÜR Bu çalışma Balıkesir Üniversitesi Bilimsel Araştırma Projeleri Birimi tarafından BAP 2013/40 kodu ile desteklenmiştir. Teşekkür ederiz. 6. KAYNAKLAR 1. Çivi, C., Ünlü, B.S., Türkmen, İ., Sütçüoğlu, N., and Atik, E. Investigation of change of mechanical properties of carbon-fiber reinforced composites produced by vacuum infusion method depending on number of layer and direction. In: 14th International Materials Symposium (IMSP 2012). Denizli, Turkey, pp Sakin, R., Kumru, N., and Ay, İ. Design of Apparatus for the Stress-Controlled, Multi-Specimen Bending Fatigue Test and an Application for Composites. In: 12th International Materials Symposium (IMSP 2008). Denizli, Turkey, pp Khashaba, U.A., Fatigue and Reliability Analysis of Unidirectional GFRP Composites Under Rotating Bending Loads. Journal of Composite Materials, 2003; 37(4): Mallick, P.K., Composites Engineering Handbook. Materials Engineering, In: M. Dekker, editor. New York, USA: CRC Press Sözer, M., Simülasyonlarla Destekli Resin Transfer Kalıplama Metoduyla Kompozit Malzeme Üretimi Kontrolü, TUBİTAK-MİSAG-192 Projesi, Türkiye Sözer, M., Resin Transfer Kalıplama (RTM) Yöntemiyle Kompozit Parça Üretiminde Karşılaşılan Sorunlara Çözüm Getirilmesi ve Üretimin Otomasyona Geçirilmesi, TUBİTAK-MAG 104M290 Projesi, Türkiye Turhan, M., Ctp lerin mekanik özelliklerine elyaf hacim oranlarının etkisinin araştırılması, Sakarya Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, Y. Lisans Tezi, Sakarya, Türkiye, Aran, A., Elyaf Takviyeli Karma Malzemeler, Ders Notu, Istanbul Teknik Universitesi Fen Bilimleri Enstitüsü, İstanbul, Türkiye, Lee, C.-L. and Wei, K.-H., Effect of Material and Process Variables on the Performance of Resin- Transfer-Molded Epoxy Fabric Composites. Journal of Applied Polymer Science, 2000; 77: Akgül, E., Effects of mold temperature and vacuum in resin transfer molding, The Graduate School of Natural and Applied Sciences, Metallurgical and Materials Engineering, Middle East Technical University, Skramstad, J.D., Evaluation of hand lay-up and resin transfer molding in composite wind turbine blade manufacturing, Mechanical Engineering, Montana State University, Bozeman, Montana, Lee, C.-L. and Wei, K.-H., Resin Transfer Molding (RTM) Process of a High Performance Epoxy Resin. II: Effects of Process Variables on the Physical, Static and Dynamic Mechanical Behavior. Polymer Engineering & Science, 2000; 40 (4)(4): Rouison, D., Sain, M., and Couturier, M., Resin transfer molding of natural fiber reinforced composites: cure simulation. Composites Science and Technology, 2004; 64(5): Olivero, K.A., Hamidi, Y.K., Aktas, L., and Altan, M.C., Effect of Preform Thickness and Volume Fraction on Injection Pressure and Mechanical Properties of Resin Transfer Molded Composites. Journal of Composite Materials, 2004; 38(11): Schmidt, T.M., Goss, T.M., Amico, S.C., and Lekakou, C., Permeability of Hybrid Reinforcements and Mechanical Properties of their Composites Molded by Resin Transfer Molding. Journal of Reinforced Plastics and Composites, 2008; 28(23): Ruiz, E., Achim, V., Soukane, S., Tr
